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MAN 트럭&버스(MAN Truck & Bus AG) Dachauer Straße 570, 80995 MünchenTel : +49 89 15803193www.mantruckandbus.com 기업방문독일뮌헨 □ 상담기업◇ MAN 트럭&버스○ Phia 부장○ Susanne Schultz(Teamleitung Werksführungen)□ 연수내용◇ 유럽의 대표 상용차 제조업체○ 독일의 대표적인 상용차 제조업체로 저상버스, 굴절버스, 하이데커 버스 등 다양한 종류의 버스를 비롯하여 대형 트럭, 트랙터 등을 생산하며 크게는 산업용 엔진 관련 산업장비도 생산하는 기업이다.유럽, 러시아, 남아프리카 공화국, 인도 및 터키의 3 개국에 생산시설을 갖추고 있으며 차량 총 중량이 7.5톤에서 44톤인 범용 트럭과 중량이 250톤인 특수목적 차량, 디젤엔진 및 가스엔진까지 다양한 제품군을 가지고 있다. 최근에는 승합차와 전기트럭 생산에 뛰어들고 있다.○ 'MAN'은 'Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg'의 약자로 '아우크스부르크 및 뉘른베르크 기계공장'이라는 뜻이다. 1898년 뉘른베르크 소재 Maschinenbau-AG Nürnberg(1841년 설립)와 아우크스부르크 소재 Maschinenfabrik Augsburg AG(1840년 설립)가 합병하여 1908년 Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG로 회사명을 바꾸었다.○ MAN의 연혁에서 공식적으로 뿌리를 두는 곳은 1758년 독일 루르 지방 오버하우센의 '세인트 안토니' 철공소인데, 이 회사가 지역 인근의 철공소들과 합병하여 Gutehoffnung -shütte(GHH)로 회사 이름을 바꾸고 1921년 MAN의 전신이었던 독일 남부의 M.A.N.을 인수했기 때문이다.이후 인수합병의 주체인 GHH가 중심이 되어 명칭도 GHH 그룹 체제로 유지하다가 1986년에 사업구조 개편으로 현재의 MAN그룹으로 명칭이 변경되어 지금에 이르고 있다.◇ 지속가능한 공장 '그린팩토리'○ 연수단의 두 번째 방문지는 세계 상용차 2위 업체 만(MAN)트럭버스(이하 만)의 본사. 뮌헨 공장은 총 차량 중량이 18~41톤인 대형 트럭을 생산하고 있다. 뮌헨공장에서는 전체 플랜트 네트워크를 위한 운전실 및 구동축, 트랜스퍼 케이스 및 구동축을 생산하고 있다.○ 'MAN'의 뮌헨공장은 또한 지속가능한 플랜트 정책 및 기후 전략을 선도하는 공장으로 ''Management Award 2017'을 수상했다.2008년 기준으로 2020년까지 뮌헨 공장에서 이산화탄소 배출량을 25%까지 줄이는 목표를 설정했고 2016년에 이미 20%를 감소하는 성과를 나타낸 바 있다.○ 연수단은 트럭포럼(Truck Forum: 2009년에 완공되었으며 전시장, 박물관, 서비스센터, 기념품점, 경쟁력센터, 트럭 인도장 등이 있는 공간) 건물에 도착했다.만에 소속되어 있으며 공장 방문 손님들을 안내하면서 기술적인 내용을 브리핑해 주는 피아(Phia) 부장은 뮌헨 공장에서 제작된 차량이 전시되고, 인도되는 공간인 트럭포럼에서 연수단을 반갑게 맞아 주었다.○ 트럭포럼과 버스포럼이 나란히 있는 본사에는 1897년과 1915년을 앞세운 문구들이 눈길을 사로잡고 있다.◇ 1915년은 만이 최초로 트럭을 만든 해○ 1897년은 루돌프 디젤이 세계 최초로 개발한 '디젤 엔진'의 모형 앞에 새겨져 있다. 루돌프 디젤은 만이 제작하는 상용차와 버스에 탑재된 엔진을 개발한 디젤의 아버지라 할 수 있다.1915년은 만이 최초로 트럭을 만든 해를 뜻한다. 철강을 제련하고, 증기기관을 만들던 옛 시절까지 포함하면 만의 역사는 258년에 달하지만 현재 사업 주력군인 상용차를 만드는 이곳에서는 1897년과 1915년의 의미가 남다르다고 한다.▲ 만 트럭 전시장을 둘러보고 있는 연수단[출처=브레인파크]○ 만은 폭스바겐이 지분의 75%를 가지고 있는 폭스바겐 계열의 만(MAN) 그룹의 상용차·버스 기업이다. 선박 디젤엔진 등을 제작하는 만 디젤&터보, 기어박스를 생산하는 렝크(Renk) 등과 함께 만 그룹을 이루는 중심축을 이루고 있다.○ 2014년 그룹 연매출은 143억 유로(17조8391억원)이고 이 중 만은 전체의 58.7%인 84억 유로(약 10조4789억원)를 차지했는데, 만의 매출이 버스, AS(사후관리) 등의 사업을 제외한 56%로 절반 이상을 기록했다.◇ 만 그룹 매출의 50%가 트럭 매출○ 연수단이 방문한 본사에는 트럭공장도 함께 위치해 있다. 현재 만 트럭 엔진을 생산중인 뉘른베르크 공장에서 트럭제작 공정이 뮌헨공장으로 옮겨진 지 60년이 됐다고 한다.뮌헨 트럭공장에서는 뉘른베르크산(産) 엔진을 차량 섀시와 캡(운전석이 위치하는 본체)과 함께 결합시켜 트럭 완성차를 제작하고 있다. 전체 공장부지 100만㎡에서 9,300명의 직원들이 연간 4만6700대의 트럭을 생산하고 있다.○ 트럭공장의 주된 공정은 섀시가 제작되는 공정과 캡을 만드는 공정, 또 이를 합치는 공정 등 3단계로 이뤄지고 있었다. 만 직원들은 섀시와 캡이 합쳐져 완성차로 탄생되는 과정을 '결혼'(marriage)이라 부른다고 파이부장은 전했다.○ 뮌헨 공장에서는 만트럭의 주력 상품군인 트랙터 TGX 라인업과 덤프 TGS 라인업이 생산되고 있다. 최고 출력과 크기에 따라 76가지에 달하는 다양한 트럭들이 같은 조립라인을 지나며 제각각 완성차로 태어나고 있다. ▲ 셰시 공정[출처=브레인파크]○ 차량 섀시가 만들어지는 공정에는 직원 900명이 2교대로 근무하고 있다. 구멍이 송송 뚫려있는 기본 섀시 틀이 시계(Clock) 조립라인에 올라선다.시간에 따라 레일을 타고 공정이 앞으로 나아가는 탓에 '시계'라는 이름이 붙여졌다고 한다. 직원들은 나아가는 섀시에 붙어 나사를 조이거나 필요 부품을 장착시키고 있었다.○ 모든 공구와 장비는 머리 위에서 내려온 줄에 매달려 있었다. 직원들은 필요에 맞춰 도구를 잡아당겨 작업을 하고 있었다. 이런 구조는 바닥에 어떤 부품과 도구도 떨어져 있지 않아 직원들의 안전이 보장된다고 한다.머리 위 마련된 스크린에는 근무시간 동안 만들어야 할 트럭 물량과 지금까지 제작된 대수 등이 표시돼 있었다. 오전 근무조의 목표 생산량은 90대, 매일 수요에 맞춰 생산량이 조정되고 있었다. 트럭 생산에 사용되는 부품은 모두 직접 생산해서 조달한다. 비용절감과 품질 보증을 위한 조치라고 한다.○ 점점 완성되는 섀시에 추후 바퀴가 장착될 엑슬이 장착됐다. 엑슬은 섀시 틀에 장착되기 위해 이미 모듈로 제작된 상태였다. 기본 형태가 완성된 섀시는 다음으로 공장 내 복층 형태로 마련된 페인팅 공간에서 155m 거리의 18개 공정을 거치며 색이 칠해졌다.◇ 도색공정 혁신위해 새로운 공장 신축 중○ 만은 도색 공정에 들어가는 시간을 단축하기 위해 8천만 유로를 투자하여 2017년 12월 말 완공을 목표로 도색공장을 새로 건축하고 있었다. 이 공장이 완공되면 현재 1일 260대의 작업량을 500대까지 늘릴 수 있다고 한다.○ 180명의 작업자가 스프레이로 칠하는 색상에는 32가지가 있어 조합은 1000가지에 육박했다. 색상이 입혀진 섀시는 마지막으로 뉘른베르크에서 온 엔진과의 결합으로 캡과의 결혼을 기다리게 된다.○ 공정이 반대쪽부터 진행되는 캡 라인에는 280명이 연간 6만3200개 캡을 생산하는 것을 목표로 작업 중이다. 흔히 마주치는 트럭의 얼굴 부분이 제작되는 공정이다.이곳에는 운전석의 대쉬보드나 전면, 측면 유리가 장착됐다. 대쉬보드를 이루는 모듈에는 3만6000개에 달하는 전선이 탑재된다고 한다.○ 캡과 섀시가 합체되는 '결혼' 공정에서는 작업자들이 나사와 드릴을 이용해 결합을 단단하게 할 뿐 아니라 바퀴를 장착하고, 각종 차량용 액체류를 충전했다.이 과정을 거치고 만 트럭이 태어나는 것이다. 트럭 1대를 조립하는 데는 대략 1시간 정도의 시간이 걸린다고 한다. 기초공정까지 포함하면 1대당 약 30시간이 필요하다고 한다.○ 만(MAN) 공장에서는 부피 있는 짐이나 윙바디 차량에 최적화된 '뉴 만 TGS 1+3형 5.6 장축 8×4카고'와 '뉴 만 TGX 640마력 6×4트랙터', '뉴 만 TGM 극초장축 15.290 8.8미터 카고' 등도 생산하고 있다.○ 뉴 만 TGX 640마력 6×4트랙터는 브랜드 대표 D38 디젤엔진을 탑재한 플래그십 모델이다. 최고출력 640마력에 최대토크 305kg·m에 이르는 강력한 힘과 탁월한 연비를 통해 역동적인 주행감과 운송 경제성을 차주에게 선사한다.하중 지지 및 충격 흡수 역량이 뛰어난 대용량 에어서스펜션을 장착해 뛰어난 승차감과 화물 운송 안정성은 물론 공공재인 도로 손상을 최소화할 수 있는 것도 장점있다고 한다.○ 안락한 침대 2개가 배치된 고급스러우면서 웅장한 하이루프 캡 디자인은 편안한 주행은 물론 휴식 공간을 제공한다.높은 차체에 쉽게 탑승할 수 있게 돕는 탑승용 가죽손잡이, 장인이 마무리한 스티어링 휠, 넉넉한 수납공간 등은 탑승 순간부터 플래그십 모델에 걸맞은 차별화된 실내 공간을 연출하고 있다.◇ 'Quality Gate'라는 품질평가 공간 3곳○ 트럭 제작 공정 중에는 '품질 문'(Quality Gate)라는 이름의 품질평가 공간이 3개가 마련돼 있고, 초록종이(섀시 공정), 분홍종이(캡 공정)가 각 제작품에 붙여져 있었다.이곳에서는 전자장비를 이용해 제작품의 테스트를 2분 안에 마치도록 하고 있다. 작업 지시가 적힌 종이로 직원은 담당 공정에 대해 자신의 이름을 서명하고 있다. 이 종이는 향후 5년 간 보관되며 향후 품질 문제가 발생할 때 원인 분석을 할 수 있는 기초 근거 역할을 하고 있다.○ 공장에는 직업학교 도제생들이 직원들과 함께 제작 과정을 배울 수 있는 도제교육공간도 있었다. 섀시 라인과 캡 라인에 각각 위치한 도제교육공간에는 섀시와 캡, 엔진 등 실제 트럭을 이루는 주요 부품과 각종 도구들이 마련돼 있었다.앞으로 작업을 담당하게 될 예비 기술자를 교육하는 공간으로 이용하지만 기존 직원의 재교육장으로 활용되기도 한다.▲ 캡 공정[출처=브레인파크]◇ 직원 제안이 자유로운 '워킹 트레이닝 문화'○ 만트럭은 기술개발과 트럭 생산에 더 효과적인 방법이 무엇일지 이야기하는 '워킹 트레이닝' 문화(Working Training Culture)가 발달했다.○ 실제 예로 섀시와 엑슬이 결합된 차체를 캡과의 결합 전 돌리는 과정이 필요한 데 한 직원의 제안으로 5톤 무게를 들 수 있는 밴드가 이 작업에 활용되고 있는 장면을 연수단은 볼 수 있었다.단순히 밴드를 걸어주는 것만으로 쉽게 차체를 돌릴 수 있는데 이것은 전적으로 직원의 아이디어에서 비롯됐다고 한다.○ 친환경을 강조하는 모습도 뮌헨공장의 특징이다. 공장에서는 태양광 등 자연에서 얻을 수 있는 에너지와 재활용 에너지를 이용한 뿐 화석 에너지를 직접 이용하지 않았다.만은 공장 소음을 줄일 목적으로는 방음재를 벽에 적용하거나 소음을 대폭 줄인 기계 도구들을 도입했다고 한다. 만은 일부 공정에 컴퓨터가 운전하고 로봇이 조립을 하면 사람이 확인하는 스마트팩토리를 도입하고 있다.◇ EV트럭 공동 개발을 위한 파트너십○ 만은 올해(2017년) 2월에는 오스트리아 최대 물류기업 CNL과 EV트럭 공동 개발을 위한 파트너십을 체결했다. 바야흐로 전기 트럭 시대에 대비하고 있는 것이다.이 파트너쉽은 만이 대형 상용차에 EV 동력을 탑재하면 CNL이 해당 트럭을 물류에 투입, 탄소배출을 줄이는 역할을 맡는다. 이에 따라 만은 2017년까지 시험용 EV트럭을 개발하고, 유럽 내 종합부품회사인 마그나슈타이어를 포함한 9개 CNL 회원사기 시험을 진행하기로 한 것이다.○ 이에 앞서 만은 2016년 마그나슈타이어와 합작으로 순수 전기 세미트레일러 트랙터를 독일 상용차박람회에 출시한 바 있으며, 2018년까지 TGM 시리즈의 EV트럭을 오스트리아 공장에서 생산할 예정이라고 한다.2017년 전기 트럭에 이어 2018년에는 전기버스 모델을 공개하는 것이 만의 목표이다. 전기트럭과 전기버스는 2019년부터 양산체계에 돌입할 예정이다.◇ 폭스바겐과 손잡고 소형상용차 시장 진출○ 만은 또한 최근에는 폭스바겐과 손잡고 소형상용차 시장에 진출했다. 만이 새롭게 선보인 소형상용차 TGE는 지난해 독일 하노버에서 열린 IAA 상용차 박람회서 폭스바겐 신형 크래프터와 함께 나란히 화제의 중심에 서기도 했다.▲ 소형상용차 시장에도 진출한 MAN[출처=브레인파크]○ TGE는 3.5톤급 대형 밴 또는 LCV(light commercial vehicle)로 분류된다. 폭스바겐 신형 크래프터와 쌍둥이 모델이며, 국내에는 메르세데스-벤츠 스프린터, 현대차 쏠라티(수출명 H350) 등과 같은 부류이다.□ 상담의견◇ 자동화된 유연생산체제에서 아이디어 수집○ 자동화가 덜된 공정과 완전자동화가 된 공정이 공존하는 유연생산체제에서 효율성을 보고 당사에서 준비 중인 자동화공정에 대한 아이디어를 얻을 수 있었다.◇ 로봇을 도입한 자동화 생산 공정○ 트럭 1대를 조립하는데 총 13시간이 소요된다. 공장은 매우 넓지만 모든 것이 분업화되어 1대의 트럭을 일정한 시간에 맞추어 정확하게 한 장소에서 조립되고 있었다. 그 중 일부는 로봇이 도입되어 있다.◇ 근로자의 동선과 휴식을 고려한 공장 배치○ 육안으로 보기에 눈에 띄는 먼지나 소음이 크게 발생하는 환경은 아니었지만, 마스크도 귀마개도 없이 일하는 작업자들과 작업환경에 그대로 노출되어있는 커피테이블, 밥을 해 먹을 수 있는 부엌 및 다양한 근로자를 위한 배치가 놀라웠다. 특히 자동화되어있는 시스템이라는 점에서 놀라웠다.○ 움직이는 크레인을 따라가며(걸어가며) 볼트를 조이는 모습이 너무 인상적이었다. 공정과 공정 사이의 시간차를 이용하여 작업자가 잠시의 찰나도 쉼 없이 손발이 맞게 일하는 모습과 또 모든 구역마다 젊은 새로운 실습자에게 교육하는 공간이 대기업의 잘 짜여진 자동화시스템을 일구는데 큰 기여를 하지 않았을까 생각했다.◇ 자유로운 현장 분위기 인상적○ 규모는 작지만 한 제조업체의 일원으로서 본 MAN의 현장 견학은 참으로 많은 시사점을 주었다. 놀라움도 있었지만 다른 점이 더 많이 보였던 자리였다.○ 한국의 현장은 뭔가 감시하는 분위기의 눈치 보면서 일하는 느낌의 산업현장이라면 저래도 되나 싶을 정도의 자유로운 느낌이었고 대기업과 중소기업의 차이일 수도 있으나 공장 내의 흡연 장소배치나 휴식 테이블 배치 같은 간단한 배치에도 다름을 느낄 정도였다.○ 그리고 MAN근로자의 임금이 생각보다 높지 않음에도 놀랐으나 사회보장제도의 차이로 실질 생활의 질이 낮지 않게 됨에 더욱 놀랐다. 뭔가 국가 경쟁력의 차이를 만들어 내는 독일의 저력이 무엇인지를 본 느낌이었다.◇ 조립설비 단순화로 생산 극대화○ 많은 부품을 조립 생산하는 대형 화물차 자동차 조립 공정은 OEM 하청 업체에서 반제품 조립을 한 상태로 입고된 부품을 조립공정에 바로 투입 1. 하부하체조립, 2. 엔진 및 구동 및 조향장치 조립, 3. 전장품 조립, 4. 문짝 및 마지막 마무리 기타 조립하는 방법으로 넓은 전체 조립 공장 면적이 필요치 않고 조립 설비도 단순화하여 생산 극대화를 하고 있는 것을 한 눈에 확인할 수 있었다.◇ 안전사고가 없는 공장 설계○ 세계 최고품질의 상용차를 제조하는 만 공장을 방문하고 나서 가장 인상적이었던 점은 공장 안에 근무하는 노동자들이 한명도 헬멧을 착용하지 않고 근무하고 있다는 점이다.헬멧을 착용하지 않아도 될 만큼 낙하물, 머리 부딪힘 사고 등이 발생하지 않도록 미연에 시설 배치 설계를 철저하게 했다는 자신감을 느낄 수 있었다.◇ 체계적인 생산라인○ 나름대로 체계적으로 시스템화 된 공정으로 운영되어 있는 회사라고 설명은 들었지만, 회사 내부 작업 환경을 보면서는 '과연 우수한 기업인가?' 라는 의문이 들었다. 일반적으로 안전모를 벗더라도 머리 충격이 가해질 가능성이 있는 공정에서는 안전모를 써야하는 것이 아닌가 생각했다.○ 또 지게차 속도가 얼마나 빠른지 순간 실수하면 큰 사고로 이어질 수 있는 상황이 많았다. 그래서 질문을 하나 했는데, "지게차의 속도 규제는 없나요?"라고 물으니, 안내자의 말이 "작업 공정 속도에 맞추려면 어쩔 수 없다."라는 말을 했다. 현재 우리나라 산업체에서는 작업의 속도보다도 안전을 더 우선시 하는 경향이다.○ 회사 내부의 안전사고 등의 통계를 살펴보고 싶었다. 벤츠, BMW, 아우디 등 독일차가 좋다고는 하지만 오랜 자동차 역사와 네임벨류 때문만은 아닌지 되새겨 봐야 할 것이며, 우리나라 기업들도 열심히 혁신을 거듭한다면 충분히 승산이 있다고 생각되었다.◇ 부품의 적재적소 공급○ 트럭의 자동화조립증정과 부품의 적재적소 공급은 좋은 인상을 남겼다. 작업환경의 매연은 좀 더 개선해야 될 것 같다.◇ 안전과 철저한 품질관리 주목○ MAN사는 국내에도 트럭이 많이 수입되어 건설현장과 컨테이너 트레일러트럭으로 많이 사용되고 있다. 또한 세계 대형트럭시장의 MERCEDES-BENZ사와 MAN사, SCANIA사 VOLVO사 등이 있다.MAN사와 SCANIA사가 그룹회사로 엔진, 트랜스미션 공유 등 비용절감과 공동연구개발을 하고 있어 유럽과 세계 대형트럭시장을 석권하고 있어 부러웠다.○ 현장견학 시 현대기아차의 조립라인과 비슷하거나 다소 떨어진 감은 있으나 안전과 철저한 검사가 눈에 띠었다. 우리나라가 부품을 공급하기에는 운반비와 인건비 때문에 다소 어렵다는 인상을 받았다.○ 엔진공장과 트랜스미션 공장을 보고 싶었으나 시간제약상, 또 MAN사의 사정상 볼 수 없었던 것이 아쉬운 점이다. 다만, 디젤엔진의 기술이 세계 최고라는 것이 부러울 따름이었다.전기차와 수소차 개발이 활발하지만 대형엔진은 디젤엔진을 사용할 수밖에 없다는 논리이었으며, 유로 6에 이어 유로 7엔진을 개발 중이라고 들었다.
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□ 북극항로 시대를 준비하는 스마트항만 빌헬름스하펜항만-유로게이트그룹(EUROGATE Container Terminal Wilhelmshaven GmbH & Co. KG) Ozean-Pier 126388 Wilhelmshavenwww.eurogate.euBriefing: Andreas Bullwinkel 방문연수독일빌헬름스하펜 ◇ 유럽에서 가장 큰 해운 물류기업, 유로게이트○ 1999년 독일 브레멘에서 설립된 유로게이트 그룹은 유럽에서 가장 큰 해운 물류기업이다. 최대 효율성, 최소 배출 및 최대 안전이라는 세 가지 원칙에 기반하여 시장 리더십을 확대중이다.○ 독일 함부르크와 브레멘, 이탈리아, 러시아, 포르투갈, 모로코에서 12개 터미널을 운영하며 컨테이너의 단순한 관리 외에도 자회사인 유로게이트 인터모달(EUROGATE Intermodal)을 통해 항구와 항구 배후의 철도 운송까지 통합 수송서비스를 제공하고 있다. 2017년 14,413,000TEU를 처리했다.◇ 화물운송용 민간 철도 회사 최초 설립○ 유로게이트의 자회사 유로게이트 인터모달은 독일의 유러피언 레일셔틀(European Railshuttle, ERS) 및 TX Logistics와 함께 화물 운송용 boxXpress.de를 설립, 최초로 민간 철도 회사를 설립했다.○ 이로써 함부르크와 브레머하펜에서 철도로 7개 목적지에 컨테이너를 수송하는 것이 가능해졌다. 2007년 헝가리 부다페스트에도 boxXpress.hu를 설립했다. 독일 빌헬름스하펜에는 독일 북해 유일의 심해 컨테이너 터미널을 가동하고 있다.◇ 독일 유일의 심해 항구도시, 빌헬름스하펜○ 독일 북해에 접한 빌헬름스하펜은 약 7만명이 거주하는 도시이다. 독일 유일의 심해 항구이자 최대 해군기지가 있는 곳으로 2011년에 시작된 연방계획에 따라 독일에서 가장 큰 군사기지 도시이기도 하다. 1950년대 말 최초의 유조선 부두가 건설되어 원유 수입에 가장 중요한 터미널이 되었다.○ 지역 주요 산업도 항만, 항만서비스, 관련 수리업체, 운송 및 취급업체, 대행사 등 항만 관련 산업이다.○ 빌헬름스하펜 항만은 JadeWeserPort-Marketing사가 운영한다. 니더작센 주정부에서 100% 출자한 회사이며 유로게이트는 항만내의 컨테이너 터미널을 운영한다.◇ 항로, 인프라, 접근성면에서 삼박자를 갖춘 입지조건과 물동량 증가○ 만일 새로운 항만 시설을 만들려면 세 가지 조건이 고려되어야 한다. 일단 항로, 항만인프라, 접근성이 중요한 요소이다.세계에서 가장 큰 선박인 400m길이 95m폭의 배가 접안 가능한 수심과 항만 면적, 적절한 항로 등의 조건을 갖추어야 합리적 조건을 갖춘 터미널로 인정된다.○ 컨테이너 크레인이 1,800톤에 달하는데 이를 설치하고 운영하는 면적도 중요하다. 갈수록 화물의 물동량이 많아지고 선박이 대형화하고 있어 크레인 운영이 중요하다.항구 설립을 계획하기 위해 100년을 내다보고 계획한다. 터널, 다리 등 화물트럭이 터미널로 이어지는 도로의 조건도 운송회사 입장에서는 매우 중요하며 철도연결을 위한 on dock rail station도 매우 중요한 요소이다.○ 지난 3년간 세 개 항구의 물동량을 보면 빌헬름스 하펜의 물동량이 가파르게 증가. 원래는 브레머하펜으로 들어가기로 한 배가 기상조건이 악화되자 빌헬름스하펜으로 오는 경우가 종종 있다.○ Pilot Station에서 23nm(함부르크는 78nm)의 거리에 불과해 항만 접근성이 매우 우수하다. 함부르크항에 비해 항구를 드나드는데 13시간이 절약되고 또한 함부르크는 만조 때만 접안이 가능하다.함부르크는 전 세계적으로 유명한 항만이지만 바람이 세며 강폭도 좁고 수심이 깊지 않아 대형 화물선이 접근하기에 적합하지 않다. 아직까지는 함부르크 항구의 물동량이 많지만 빌헬름스하펜이 좋은 대안으로 떠오르고 있다.◇ 스칸디나비아-발트-러시아를 잇는 운송허브, 빌헬름스항만○ 유로게이트에서 운영하는 빌헬름스항만은 스칸디나비아와 발트해, 러시아를 잇는 운송허브로 독일 유일의 심해 컨테이너 터미널이다. 세계에서 가장 큰 선박도 조수와 만조에 관계없이 언제든지 항구에 접근이 가능하다.○ 빌헬름스항만에는 18m 깊이의 페어웨이와 세계에서 가장 큰 컨테이너 갠트리 트레인이 있으며 10,000TEU이상의 대형 컨테이너선까지 취급한다. 부두길이는 1,725m, 터미널 면적은 130만㎡, 수심은 18m, 처리능력은 270만 TEU이다.◇ 부산항과 함께 북극항로 개척의지○ 그동안 부산항과 MOU체결, 한독물류컨퍼런스, 부산국제항만컨퍼런스등 한국과의 대외적 협력관계를 발전시키기 위해 노력해왔다. 현대상선 등이 아직 이곳을 이용하지는 않지만 홍보활동을 열심히 전개하고 있고 올해부터 한국과 적극적으로 교류하고 있다.로테르담이나 앤트워프의 대안으로 이용할 수 있는 곳으로 홍보하고 있고 함부르크, 브레머하펜, 빌헬름스하펜사이에 철로가 놓여져 있어 항만의 물동량을 용이하게 환적할 수 있다는 장점을 갖고 있다고 알리고 있다.○ 2013년부터 운영된 신항이며 처음엔 어려웠지만 물동량이 급격히 증가하고 있다. 작년 15.5%성장했고 올해도 12% 성장하고 있다.함부르크 –1%, 브레머하펜 0.5%하고 있는 동안 빌헬름스하펜은 급속 성장하고 있다. 참고로 지난해 앤트워프는 4%, 로텔담 11%(13.7밀리언TEU)성장했다.○ 아직 큰 항구는 아니지만 장차 북극항로가 열릴 경우 부산-블라디보스톡-북극항로-빌헬름스하펜이 서유럽으로 연결되는 가장 가까운 항로가 된다.이 부분을 실현하기 위해 부산항과 MOU를 체결했고 향후 많은 일을 할 수 있을 것이다. 부산과 빌헬름스하펜이 연결되면 유럽 각국 내륙으로 연결되는 철도가 잘 갖추어져 있어 좋은 물류조건이 될 것이다.◇ 비용절감을 위한 자동화 노력○ 터미널 운영사의 가장 큰 도전과제는 큰 배들이 정확한 시간대에 들어올 수 있도록 하는 것이다. 대형 화물선을 건조하는데 유럽은 경쟁력은 상실했지만 대형선박이 들어올 수 있는 항만 설비를 갖추는 것은 여전히 중요하다.최대한 선박접안 시간을 맞추고 어떻게 운영의 묘를 살릴 것인가, 어떻게 비용을 절감시킬 것인가가 중요한 과제이다.○ 3개의 얼라이언스(해운선단)가 주도권을 갖고 있고 항만이 공급초과상황인 상황이기에 터미널 운영에 있어 비용절감이 관건이다. 비용절감을 위해 자동화를 할 수 밖에 없고 경쟁에서 살아남기 위한 유일한 방법이다.예를 들어 계획된 시간보다 8시간 늦게 들어오는 경우 선단의 세관 및 선단과의 소통을 위한 IT시스템을 갖추어 정박시간을 줄여야 선단들이 항만을 이용하게 된다. 몇몇 선단들은 블록체인을 운영하고 있지만 아직은 보편화되고 있지 않다. 터미널 운영사도 이를 준비하고 있다.◇ 육상화물과의 연계효율을 높이기 위한 스마트파크 시스템 운영○ 많은 화물트럭이 쉽게 항구를 이용하고 화물을 효과적으로 추적하기 위해 스마트파크 시스템을 운영하고 있다. 16대의 열차가 동시 들어올 수 있는 스마트레일시스템도 도입을 진행중이다.○ 폭스바겐 아우디그룹이 현재 빌헬름스하펜 항만을 이용하고 있다. 대형선박의 접안이 가능해 물동량 처리가 용이하고 선박과 창고와의 거리가 짧아 효율적이다. 고속도로와 철도로 바로 연결되어 물동량 연계도 최상의 조건이다.○ 독일전역으로 도로와 철도망이 연결되어 있다. 로테르담은 철도로 환적하려면 10일전 예약해야하지만 빌헬름스하펜은 다음날 이용이 가능하다.○ 화물차량이나 열차가 항구로 들어오면 톨게이트에서부터 차량과 화물이 데이터로 등록되고 관리된다. 물류연계가 가장 좋은 곳으로 차량의 주차위치를 안내해주고 빠른 시간에 선적과 하역이 가능하도록 유도한다.◇ 스마트 서플라이 체인(Smart Supply Chain-Smart SC)○ 세 개의 항구가 함께 이용하는 스마트물류시스템(IT house)을 운영하고 있다. 물동량과 고객의 요구가 세관, 창고, 철도, 항구 등에 실시간 전송되어 손에 들고 있는 단말기를 통해 화물의 위치를 실시간 추적할 수 있고 실시간으로 물류를 연계할 수 있다. (컨테이너 등록 – 톨게이트 - 두 번째 톨에서 확인 – 트럭·선박 등에 빠르고 효율적으로 전달 및 추적하여 운영경비 절감)○ 모든 화물이 터미널에 들어오는 순간 데이터베이스화 된다. 다른 항구의 경우 화물트럭이 들어오고 정보를 등록하고 하차하는데 2~3시간 소요되지만 빌헬름스하펜의 경우 30분으로 단축된다. 세관이 바로 앞에 있어서 화물이 들어오자마자 X선 촬영으로 문제점을 실시간으로 확인한다.○ 앞으로 모든 화물트럭에 Smart SC을 적용하기 위해 트럭회사들과 논의하고 있고 이 시스템이 완성되면 트럭이 어느 위치에 화물을 선적 또는 하역할지를 자동으로 전송하게 된다.○ 어느 위치에 빈 슬롯이 있는지 중앙시스템에서 안내하게 된다. 물론 아직은 시행되고 있지 않고 약 5년후 시행될 예정이다. 우리만 준비한다고 되는 것이 아니라 터미널을 이용하는 선사들이 필요로 해야 하고 물류기업들의 준비도 필요하기 때문이다.○ 철도도 톨게이트를 통해 물류정보 수집하고 유로게이트에서 차량번호와 위험물질여부등을 파악하며 이후의 화물처리 정보 추적한다.◇ 노조와 함께 결정하는 스마트시스템 도입○ 항만에는 36개의 스트래들 캐리어와 8개의 크레인이 일하고 있다. 캐리어 한 대당 55톤 컨테이너 두 개를 동시에 작업할 수 있다. 대략 1만개의 컨테이너가 야드에 있다.야드의 크기는 2만2,000개의 컨테이너를 적재할 수 있는 정도다. 크레인은 100톤 무게의 화물을 크레인이 들어 올릴 수 있다. 컨테이너 11층 높이까지 적재가 가능하다. 선석의 크기는 1.7km.○ 캐리어는 사람이 직접 운전하고 무인화 프로젝트를 진행하고 있다. 스마트화가 진행되면 효율성이 높아지겠지만 항만의 규모에 영향을 미치지는 않는다.○ 독일 노조의 영향력은 산업화 초기부터 역사적인 배경이 있고 노조가 기업경영에 공동의 책임을 지고 있기 때문에 스마트화에 대해 노조도 무조건 반대하지는 않는다.노조가 특정 테마 하나에 대해 반대하는 차원이 아니라 전체적인 균형을 맞추어 경영에 대한 판단한다. 다만 노조의 반대를 무릅쓰고 스마트화를 도입하지는 않는다.○ 최근에 설립한 신항이고 처음부터 자동화시스템을 도입했기 때문에 자동화에 대한 반발이 다른 항만에 적은 것도 빌헬름스하펜의 특징중 하나이다.터미널 오퍼레이션 시스템 등 다른 항구에 비해 자동화 도입이 빨리 된 편이고 작업속도가 빠르다. 단위시간당 처리속도가 시간당 30개의 컨테이너이고 이는 다른 항구의 경우 22~24개의 처리가 가능하므로 대략 10~20%가량 효율이 높다고 볼 수 있다.◇ 참고: 함부르크 항만 서부확장 프로젝트를 추진 중인 유로게이트○ 2002년부터 유로게이트가 운영하는 ‘유로게이트 컨테이너 터미널 함부르크’는 독일에서 가장 큰 컨테이너 선적 터미널이다. 부두길이는 2,080m이며 터미널 면적은 1,400,000㎡이다. 수심은 15.3m이며, 처리능력은 4,100,000TEU이다.○ 높은 역동성이 특징이다. 현대식 갠트리 크레인과 트래들 캐리어가 장착되어 있어 신속하고 원활한 핸들링이 가능하다.○ 2005년 함부르크 상원과의 협약으로 함부르크 항만청과 함께 함부르크항 서부 확장을 시작, 현대화된 1번 선착장 착공에 들어갔다.○ 서부 확장 프로젝트는 효율적이며 지속가능한 항만 개발의 일환으로 최신 세대의 대형 선박을 처리하기 위해 시작되었다. 컨테이너 선박이 점차 커지면서 터미널의 처리 용량에 대한 새로운 수요가 제기되었기 때문이다.○ 그동안 함부르크 중심에 항구가 있기 때문에 주로 항구는 함부르크 내부로 확장이 이루어져 왔지만 서부 확장 프로젝트를 통해 기존 컨테이너 터미널을 현대화하고 최적화하는 동시에 영역을 재구성하여 새로운 시설을 창출하고 있다.○ 그 결과 ‘서부’지역을 확장하게 되었는데 그 이유는,• 대형 컨테이너 선박을 위한 물가 접근이 가능하다.• 현재 사용중인 대형 선박을 안전하게 선회할 수 있는 가능성이 있어야 한다.• 터미널 작동과 컨테이너 보관을 위한 충분한 공간이 있어야 한다.• 도로, 철도 네트워크에 효율적으로 연결되어야 한다.◇ 처리능력의 증가로 새로운 일자리 창출 기대○ 함부르크항 서부 확장 프로젝트는 해안 방향으로 38ha의 터미널 구역과 부두 벽 1,059m를 확장할 계획이며 프로젝트 추진 결과 410만TEU에서 600만TEU로 처리능력이 증가할 것으로 예상하고 있다.○ 함부르크 항구는 독일에서 가장 큰 항구이자, 경제적 엔진으로서 2014년 1억 4,500만 톤 이상의 매출을 올렸다. 따라서 함부르크 항구는 독일 국가 경제에 매우 중요하며 서부 확장 프로젝트를 통해 고용 창출에 큰 기여를 할 것으로 보고 있다.2013년 조사에 따르면 함부르크 항구와 관련하여 직접 또는 간접적으로 연계된 일자리가 약 26만7,000개라고 한다. 함부르크에서 항구에 의존하고 있는 일자리는 함부르크 전체 일자리의 57%라고 나오기도 했다.□ 질의응답◇ 주정부에서 100% 출자했으나, 민간 자격으로 마케팅과 세일즈 추진- 항만설비를 발전시키기 위해 주정부와 협력관계를 맺고 있는지."항만 전체를 운영하는 JadeWeserPort-Marketing사는 니더작센 주정부에서 100% 출자해서 만들었다(유로게이트는 컨테이너터미널 운영사).독일의 관료주의는 전 세계적으로 유명하다. 마케팅과 세일즈는 행정부에서 직접 일을 하는 것보다 민간의 자격으로 일을 하는 것이 바람직하기에 항만운영 주체는 기업이다."◇ 완전한 무인화는 아니며 데이터를 공유하는 자동화 시스템 운영- 3개의 터미널에 환적화물이 있는지, 근거리에 있으므로 통합계획이 있는지 궁금하다."세 터미널을 유로게이트가 공동으로 매니지먼트 하고 있고 고객에 따라 선호하는 항만이 다르므로 통합계획은 없다. 항구마다 연결된 철로를 통해 한배에 싣고 환적하기도 한다."- 항만 자동화시스템이 얼마나 이루어져 있는지? 무인화된 자동화까지 도달했는지와 선석당 고용인력은 얼마나 되는지 알고 싶다."데이터뱅크와 데이터를 공유하는 자동화된 시스템을 운영하고 있다, 완벽하게 무인화된 것은 아니다. 전체인력이 약 500명이다.항만 크기는 전체 길이가 1.7km이고 4개의 선석을 운영하고 있다. 8대의 크레인이 가동되고 있고 연간 400만 TEU을 물동량을 처리할 수 있는 용량이다."- 배후에 물류시설과 창고 등을 갖추고 있는지."대부분의 물동량은 다른 배로 환적하는 경우가 많고 육지에 내리지 않고 바로 물위에서 환적하는 경우가 대부분이다."- 농축수산물도 처리하는지, 신선도 유지를 위해 어떤 준비를 하는지."니더작센주의 농축산물(주로 육류)을 처리하기 위해 냉장창고(Nord Frost) 운영하고 있다. 곡물은 다른 항구에서 처리한다. 아직 빌헬름스하펜에는 곡물을 저장하는 싸이로가 없다."◇ 블록체인 도입은 구상단계- 블록체인 도입을 시도했는지, 항만에 어떻게 적용하는지."블록체인에 대해서는 구상단계이고 어떤 방식으로 발전시켜야할지 구체적인 방향은 잡고 있지 않다. 이 부분은 고객의 수요에 대응하는 것이기 때문에 우리가 먼저 계획하지 않는다.블록체인은 고객들과 정보를 공유하고 네트워크를 공유하는 것이 중요한데 아직은 선단이 정보를 독점하고 있고 마음대로 운영하고 있기 때문에 구현하는데 어려움이 있다.스마트화를 위한 하드웨어(통신설비 등)는 어느 항구에도 뒤지지 않는다. 하지만 스마트화는 다른 지역이 함께 이루어지지 않으면 구현하기 어렵다."◇ 자동화로 감소되는 일자리에 대해 노조와 논의중- 스마트화가 항만 경쟁력에 어느 정도 영향을 미친다고 보는지."스마트항만이 전 세계적인 추세라는 것을 부인하지는 않지만 빌헬름스하펜은 스마트화보다 하드웨어적인 부분(입지조건 등)의 경쟁력이 더 크다.사전준비는 하고 있고 충분한 인력과 자금을 갖추고 있지만 스마트화는 주변지역, 연관산업, 고객과 연계되어야 하기 때문에 우리만 독자적으로 진행하지는 않는다."- 자동화는 어느 정도 이루어졌나."크레인은 사람이 운영하고 지게차는 무인으로 운영한다. 노동조합의 영향력도 무시하지 못하는 상황이다. 자동화로 인해 일자리가 줄어드는 것에 대해 노동조합과 논의하며 진행한다. 운용사가 일방적으로 결정해서 자동화를 진행하지는 못한다."- 노조와 무인화에 대해 합의한 사항이 있는지? 혹은 항구운영을 시작한지 얼마 안됐기 때문에 그런 부분에 대한 문제가 처음부터 없었는지."터미널을 운영하는 과정에서 그런 부분에 대한 갈등이 있다."□ 참가자 코멘트○ 최근에 개설된 신항으로서 무인 항만이 아닌 야드의 컨테이너 배치 방식을 1열 1층 방식으로 구성하여 컨테이너 검색 및 이동을 수월하게 한 항만이다. 부산항의 경우 다열의 3~5층으로 구성하여 집적도는 좋으나 관리‧추적에 어려움을 내포하고 있다.○ 단순 무인화가 아닌 운영 방식의 최적화를 통한 최고의 성과를 얻어내기 위한 전략을 추진하고 있다. 또한 인접 고속도로 및 철도망을 구축하여 주변 교통망과 연계하고 있다.○ 주변의 함부르크 항 등과 비교하여 대형선박의 접안이 가능한 선박으로서 향후 북극항로가 개설된 경우에는 장점을 가질 수 있는 항만이다.○ 독일 유일의 심해항으로 선박의 대형화, 북극항로 시대에 적극적으로 대비하기 위해 노력하고 있다.○ 향후 항만 및 배후부지 확장을 위한 여유 공간을 충분히 확보하고 있고, 도시지역과 이격되어 있어 대형항만으로 성장 가능성이 높다.○ 미래 항만자동화를 계획하고 있지만 항만노조와 충돌 등의 문제로 현재는 항만운영 효율성 제고를 위해 항만 장치장 운영방식, 항만정보시스템, 항만장비 개선 노력에 집중하고 있었다.○ 선박, 화물운송, 터미널 운영 부분의 디지털화를 하고 있고 2015년 국제항만협의의 세계 항만 컨퍼런스 IT부문에서 3위를 차지할 정도로 항만에 ICT 기술 도입을 통한 효율성 제고 노력을 하고 있다.○ 항만의 친환경성을 제고하기 위한 노력을 하고 있고, 향후 지속적인 디지털화, 자동화를 계획하고 있으나 항만노조와의 갈등이 있는 상황으로 스마트 항만 조성은 항만노조와의 긴밀한 협력이 필요할 것으로 판단된다.
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피틀러사(Pittler T & S GmbH)Johannes-Gutenberg-Straße 1,63128 DietzenbachTel : +49 6074 48730www.pittler.de 기업방문독일디젠바흐 □ 상담기업◇ Pittler T & S GmbH○ Mr. Dr.-Ing. Markus Vos / Dipl.-Ing Stefan Petrach / Damir Pticar○ Johannes-Gutenberg-Straße 1, 63128 Dietzenbach○ Tel: +49 6074 4873 0○ markus.vos@pittler.de / s.petrach@pittler.de / d.pticar@pittler.de○ www.pittler.de◇ DISKUS WERKE AG○ Dipl.-Kfm. Bernd Rothenberger○ DVS CSO, HQ of DVS Technology group○ Tel : +49 6074 30 40 6-15○ b.rothenberger@diskus-werke.ag◇ DISKUS WERKE Schleiftschnik GmbH○ Mutlu Isiguezel○ Tel : +49 6-74 48 40-2 57○ mutlu.isguezel@diskus-werke.de□ 연수내용◇ 공작기계 부문 세계 최고의 기술 보유○ 피틀러는 DVS의 계열사로 연수단이 방문한 공장은 피틀러와 디스쿠스(Diskus)가 절반씩 사용하고 있었다. 피틀러 이외에 2개의 공작기계 회사가 DVS 그룹에 포함되어 있다.○ DVS는 독일 전역에 디첸바흐(Diezenbach) 정도 규모의 생산 공장을 6개 정도 갖고 있다. DVS의 계열사인 피틀러는 기계의 부품을 제작하는 공작기계 부분에서는 세계 최고의 기술을 가지고 있는 회사로 120명의 종업원을 두고 있다.○ DVS는 일본을 제외하고 자동차 생산에 가장 큰 영향력을 행사하고 있는 회사로 현대자동차도 DVS의 공작기계를 사용하고 있다. 현대와 같은 완성차 회사뿐만 아니라 자동차 회사에 부품을 공급하는 회사에도 많은 공작기계를 공급하고 있다.○ DVS에 고용된 인력은 1,200명이며, 매출은 연간 2억6천만 유로에 이른다. 영업전략은 매우 단순하다. 사람이 많고 자동차가 많이 필요한 곳에 진출하여 공격적으로 제품을 홍보하는 것이다.이런 공격적인 전략 덕분에 지난 15년 동안 독일 전체 공작기계 평균 성장률의 2배에 이르는 괄목할 만한 성장을 이루었다고 한다.○ DVS의 성장을 높게 평가할 수밖에 없는 것은 이른바 M&A와 같은 생산 외적인 성장이 아니라 내부적인 성장을 통해서 달성한 성과이기 때문이다.◇ 아시아 시장 22% 차지○ DVS의 계열사인 피틀러의 전체 시장 중 아시아 시장이 22%를 차지하고 있으며, 매년 10%~15% 정도의 급격한 성장 추세를 이어가고 있다. 중국이 가장 큰 시장이고 이어서 한국, 인도 순이라고 한다.미국시장도 매년 11% 정도씩 성장하고 있다. 지금까지 미국시장은 판매법인만 운영했지만, 앞으로 매출이 늘어날 것으로 보고 최근에 자체 공장을 만들었다.◇ PITTLER의 연혁○ 1889년 이 회사 설립자 '빌헬름 톤 피틀러'의 이름을 따서 '피틀러'라고 명명했다. 1903년 몇 개의 스핀이 동시에 작동하는 시스템을 최초로 가동하기 시작했지만 이후에 회사 자체도 정치상황이나 경제적 여건에 따라 부침을 겪게 되었다.○ 1차 대전과 경제공황 때는 어려움을 겪기도 했지만 1945년에 동독지역 라이프찌히에서 활동할 때는 상당한 성장을 이루었다.2차 대전을 거치면서 라이프찌히 공장이 문을 닫았지만 1949년 랑엔이라는 지역에서 다시 피틀러라는 이름으로 회사를 재건했다. 1961년에 처음으로 컴퓨터로 자동 운전되는 천공기계를 생산했다.○ 1988년 CNC 기계를 별도 모델명으로 만들었고, 이후 수직가공기계, 그리고 1990년에 통일이 되고 나서 처음으로 자동화된 시스템으로 부품을 운반 수직가공 운반하는 시스템을 개발했다.2002년 DVS그룹 계열사로 편입되었으며 2005년에 랑엔에 있던 공장을 이곳 디첸바흐로 이전해 왔다.◇ 중소기업에 적용된 스마트공장○ 프랑크푸르트 근처 디첸바흐에 위치한 Pittler T&S GmbH는 중소규모의 제조업체로서 지난 수년간의 집중적인 연구개발과 Pittler T&S 자체역량, DVS그룹내 다른 회사와의 협력 등을 통해 모든 머시닝센터를 포함하는 간편한 수직선반 생산을 넘어설 정도로 기능을 향상시켰다.▲ 파틀러사 공장 외부 모습[출처=브레인파크]○ Pittler 기술력은 광범위한 생산 솔루션을 위한 기술적 혁신과 고객 지향을 경영목표로 수립한 것으로 알려져 있다. 주요 이념인 '단위 비용 절감'을 바탕으로 1000만 여대의 선반을 전 세계적으로 공급한 경험과 노하우를 살려, 고객의 요구 사항들을 체계적으로 분석, 최첨단 연구 결과로 적용하여 회사 발전에 활용한다.○ DVS도 트럼프와 마찬가지로 스마트 팩토리 구현에 앞장서고 있다. DVS는 많은 계열사의 정보와 신기술을 공개해서 플랫폼을 통해 공유하도록 한다.이런 시스템을 통해 다른 엔지니어가 한 시스템 속에서 활용할 수 있도록 하고 있다. DVS는 이를 통해 계열사 직원들이 독자적인 기술을 바탕으로 고유의 특성있는 생산품을 만들어내는데 도움을 주고 있다고 본다.○ 원자재가 자동 지게차에 실려 와서 제품을 생산한 다음 최종 운반과 포장까지 전 공정을 자동으로 하는 스마트 공장을 운영하고 있다.○ 2016년에 24만 개 부품을 벤츠에 공급하기 위한 목적으로 벤츠의 주문에 따라 작업을 신속하고 정확하게 하기 위해 스마트 팩토리를 만들었다.○ 운반, 공정, 세척, 측정, 코드새김, 마지막으로 측정을 거쳐 합격한 제품만 자동으로 포장이 되고 있었다. 공정 과정에서 이력이 등록되는 순간부터 벤츠도 이 부품에 대한 이력을 공유하게 되는 시스템을 갖추고 있다.○ 칩에 저장되어 있는 정보를 가지고 완성품을 지게차가 자동으로 다음 장소로 이송하고 있고, 지게차는 충전도 스스로 하고 있다. 피틀러는 곧 칼스루에 인근 도시에 제2의 스마트팩토리 공장을 준공할 계획이다.○ 스마트 팩토리에서는 연간 부품을 1,100만 개 정도 생산한다. 20초 마다 공작기계들이 필요한 부품 한 개를 생산하는 것이다. 이런 방법으로 아우디 자동차에 연간 3백만 개의 부품을 공급하고 있다.○ 갈수록 에너지 절약이 테마가 되고 있고, 이산화탄소 배출 문제도 심각해지고 있는데, 이 공장은 이산화탄소 배출 0을 기록하고 있다. 현대화된 기어 장비를 생산하는 공장 내부가 병원만큼 깨끗한 상태를 유지하고 있다.○ 또 다른 계열사인 디스쿠스(Diskus)도 공정 자동화에 많은 투자를 하는 기업으로 기계와 앱을 연결해서 휴대폰으로 운전을 할 수 있는 시스템을 갖추고 있다.디스쿠스(Diskus) 페이스 그라인딩 한 가지 분야에만 집중하고 있는 회사이다. 1911년 설립되었으며 90명의 직원을 두고 연간 20대의 기계를 생산하고 있다. 온갖 모양의 부품을 모두 연마할 수 있으며, IONIC18 측정시스템은 디스쿠스사의 특허 기술이다.□ 현장견학◇ 피틀러사의 PV SL시리즈○ 피틀러사의 PV SL(Pittler Vertical Self-Loading) 시리즈는 무거운 가공물의 황삭 작업뿐만 아니라 초정밀도가 필요한 마무리 작업에도 사용할 수 있다.○ PV SL시리즈는 매우 복잡한 시스템을 밀링과 드릴링, 연삭작업을 통합하여 완벽하게 작업을 할 수 있게 설계했다. 또한 기계를 쉽게 동시 작동하게 하는 것뿐만 아니라 비생산시간을 크게 단축시켰다. 평행과 더불어 후속 작업을 동시에 할 수 있는 다중 스핀들 버전으로 사용할 수 있다.○ PV SL시리즈는 단일/이중의 독립 스핀들과 크로스 슬라이드 모듈 개념을 기반으로 하고 있으며, 천연 화강암 베드를 선택적으로 사용하여 생산제품의 표면품질과 생산허용오차를 최적화한다.▲ 피틀러사의 PV SL(Pittler Vertical Self-Loading) 시리즈[출처=브레인파크]○ 가공하는 큰 부품은 하나 또는 두 개의 클램핑 위치에서 완벽하게 완성시킬 수 있으며, Oscillating slide 시스템에서의 주요 작업시간 동안 셋업을 병렬식으로 할 수 있다.다기능 공구 헤드의 선택은 수직 선반을 모든 종류의 생산 공정에서 거의 무한한 가능성을 가진 5축 머시닝 센터로 바꿀 수 있다.▲ Oscillating slide 시스템[출처=브레인파크]◇ Pittler T&S 제품의 2가지 주요 성능 포인트○ 직경이 큰 부품들의 작업도 생산라인에서 가능하게끔 지속적으로 확장되고 있으며 5,000mm 회전직경과 25톤까지의 무게를 가진 부품도 전혀 문제가 없다.시스템 유연성을 지속적으로 개선하고 있으며 모듈들은 연삭, 밀링, 스카이빙(모서리깍음질) 면에서 기계의 성능향상이 요구되고 있다.특히 대형 부품 심지어는 대칭적으로 회전하지 않는 요소가 있는 가공품까지도 rechucking없이 완전하게 가공을 한다는 것을 의미한다.○ 피틀러가 생산한 공작기계가 가장 많이 사용되는 분야는 자동차로 65%에 이르며, 기계부품이 15%를 차지하고 있다. 피틀러가 자동차 회사의 주문 부품을 생산하는 비율은 20%이다.◇ 부품생산은 R&D의 한 과정○ 피틀러는 연간 2천 만 개의 승용차용 기어를 생산하고 있는데, 벤츠자동차에 들어가는 디스크 패드도 피틀러의 중요한 수입원이다.공작기계를 생산하는 데만 집중하지 않고, 실제 공작기계를 이용해서 부품생산을 대행하면서도 수입을 올리는 것이다. 피틀러는 주문이 들어오면 최종 완성제품이 만들어질 때까지 고객과 항상 함께 하고 있다.○ 공작기계만 생산하는 것이 아니라 생산한 기계를 가지고 부품을 직접 생산해 보아야 더 좋은 기계를 만들어낼 수 있다. 부품 생산과정에서 부족한 부분을 발견해서 수정하고, 새로운 기술을 개발할 수 있는 것이다.피틀러가 부품 생산을 병행하는 것은 단순한 매출 증대에만 목적이 있는 것이 아니라 공작기계의 성능을 검증하고 새로운 혁신기술을 개발하기 위한 연구개발에도 목적이 있는 것이다.◇ 내경 연마 공작기계 생산 Prewema○ DVS는 한 그룹이기는 하지만 소속사의 독자적인 경영과 기술개발을 최대한 보장하고 있다. DVS에서 그룹이라는 것은 특정한 영향을 미치는 체제가 아니라 전체를 아우르는 우산 정도의 역할을 한다고 보면 된다.역시 DVS 그룹의 일원인 프레베마(Pre-wema)는 내경 연마 공작기계 생산회사로 세계 시장의 82%를 점유하고 있다.□ 질의응답- 단순 부품만 생산하는지."기어 부품만 생산한다. 어셈블리 형태로 조립해서 완제품 형태로 할 수는 있지만 아직은 부품만 생산한다."- 앞으로 완제품 생산을 할 계획은."자동차 회사들에게 지금은 부품만 받아가지만, 앞으로 외주 형태로 제작을 맡기는 시기가 올 수도 있을 것이다. 하지만 아직 그럴 계획은 없다.테슬라도 자기들이 실제 생산하는 것은 아무것도 없다. 다 만들어진 것을 모아서 조립하는 것이다. 테슬라의 기어장치는 인도에서 생산하고 있다."- 기어는 측정이 중요한데, 측정 시스템에 대해 말하면."10년 전에 우리가 만든 측정시스템이 표준화되어 있고, 기계 자체에 계측기가 포함되어 있다. 공정 과정에서 장비 자체 내부의 특정시스템과 공장 내부의 테스트공간을 통해 정밀 측정을 한다. 기어생산에 있어서 테스트는 필수적인 요소이다."- 커터가 마모되었을 때, 교체시기를 어떻게 관리하는지."부품을 생산한 다음에 툴의 마모 정도를 측정해서 교체시기를 자동으로 알려준다."- 전기자동차가 자동차 시장을 지배할 것으로 보는지"전문가들은 2035년까지는 여전히 화석연료 자동차가 60%를 차지할 것으로 예상하고 있다. 이것은 자동차 부품을 생산하는 회사들의 공통적으로 하는 이야기이다.정치를 하는 사람들이 정치적인 목적으로 목표치를 상행해서 말하는 것일 뿐이라고 본다. 2035년에도 60%의 화석연료 자동차가 운행된다는 것은 대단히 긍정적인 이야기라고 할 수 있다.즉 전기자동차가 궁극적인 해결책이 될 수 있을 것인지는 아직 토의 중인 주제이다. 테슬라 배터리의 문제점을 아직까지 해결하지 못했다는 것을 눈여겨보아야 한다.교통수단의 오염물질 배출을 줄일 수 있는 현실적 대안으로 디젤 모터가 다시 등장할 수밖에 없을 것이라는 것이 우리의 예측이다."□ 제품소개◇ 무단 변속기○ 무단변속으로 제로에서 무한대까지 변속이 가능한 변속기로 승용차, 화물차, 중장비, 로봇 등에 사용 가능.○ 기존 변속기는 등판부와 가속부에서 많은 에너지를 사용하는데, 무단 변속기를 쓰면 에너지가 절감되는 효과가 있음. 현재 16개국에 특허 등록이 되어 있으며 인도에 기술이전이 진행 중.◇ 자동심장충격기○ 환자의 심전도를 분석해서 전기 충격이 필요한지를 판단하고 필요하면 심장기능을 정상으로 돌릴 수 있는 의료장비.○ 전원을 켜면 음성으로 심장 충격 방법을 안내하는 것이 가장 큰 장점으로 조작법을 모르는 사람도 음성을 따라하면 쉽게 작동할 수 있음.○ 이미 30개국에 진출했는데, 독일에서도 이 기술을 이용한 제품을 만들어서 판매할 수 있도록 연결해 주는 역할을 해 주기 바람.◇ 텅스텐 재활용○ 폐 텅스텐을 가공하여 재활용 텅스텐 제품을 만드는 기술 개발을 했으며, 용광로에 들어가는 폐로 텅스텐 대용으로 사용할 수 있으며 원가를 25% 절감○ 텅스텐도 가격이 오르고 있기 때문에 쓰고 남은 텅스텐을 사용할 회사를 찾고 있음. 본 제품은 ISO 9001 인증을 받았으며 이스라엘의 이스타에 납품을 하고 있음.□ 상담의견○ 독일 강소기업의 도제시스템에 대한 설명을 듣고 당사 기술인력 육성에 대해서도 도제 교육을 도입하는 문제에 대해 고민해볼 수 있는 시간이었다.○ 한국의 주 고객이 현대자동차이다. 전세계 자동차회사와 거래하는데 일본에만 진출을 하지 못했다고 한다.○ 매출은 2000만 유로 정도이고 1000명의 직원이 있고 유한회사, 가족회사라고 한다. 지금은 스마트공장을 만들어 테스트중이다.○ 내년 3월경 한국기계전시회에 참여하기 때문에 그때 다시 만났으면 좋겠다고 한다. 이렇게 한 가지 기술로 100년을 넘게 중소기업이 유지하는데 기업 간 협력으로 상생하는 것이 매우 부러웠다.○ 회사 엔터런스에 전시된 100년이 넘은 선반기계가 하나의 예술작품처럼 보였다. DVS선반/기어장치/그라인딩의 주력회사로 '사람이 많고 자동차가 많은 곳엔 어디든지 간다'라는 모토로 아시아에서는 중국, 한국, 인도 시장을 개척하고 있었다. 역시 4.0 산업 선두주자로 두 가지 작업을 하나로 수행하는 기계로 생산비용 절감, 정밀도 상승의 효과가 있다고 한다.○ 전기자동차가 되면 배터리 수명 관련 에너지 배출 최적화 되는 문제는 아직 아무도 해결 못하고 있기에 여전히 디젤모터를 생각한다고 한다.커팅과 그라인딩에서 최고 기술을 가진 회사라고 하여 (주)티에이 입장에서는 절대적으로 공략해 보아야 할 회사라는 생각이 들었다.○ 기계 가공의 현재와 미래를 보게 되어 정말 좋은 경험이었으며 회의실에서 그들의 열정을 느낄 수 있었다. 단순한 회사 방문자라 생각지 않고 새로운 파트너를 맞이하는 듯한 느낌을 받을 정도로 회사를 소개하며 하나라도 더 알리기 위하여 노력하는 모습에 감동받았다.○ 현장 실습도 정말 좋았다. 현장이라 느껴지지 않을 만큼 밝고 깔끔했으며 가공공장에서 흔히 볼 수 있는 오일 누수나 스크랩은 전혀 볼 수 없었다.○ 사실 현장 근무를 원치 않게 되는 이유 중 하나가 형편없는 근무 환경 탓이 크다고 보는데 그런 선입견을 없애줄 정도로 깔끔한 환경과 그런 환경을 유지시켜주는 피틀러사의 장비 유지보수 부분에 많은 생각을 하게 만들었다.○ 절삭 가공 공정에서의 Industry 4.0의 표본을 보는 듯 했다. 가공 설비를 최대한 가까운 근거리 배치를 하고 기계와 기계 가공 공정을 로봇이 로딩, 언로딩하면서 신속하게 연속적 작업이 가능하도록 프로그램화 된 것은 앞으로 스마트 팩토리의 표본이 아닌가 싶다.○ 제조업 4.0을 실현하기 위해 스마트공장의 시연을 볼 수 있었던 좋은 기회였다. 단순하면서 반복적이고, 복잡하면서 시간이 걸리는 일까지 로봇 기술을 이용하게 되면 무궁한 산업발전을 기대할 수 있을 것 같다.○ 공작기계 제조회사로서 S축 드릴링머신의 가공법을 배웠으며, 기업의 역사(시간)에서 기술발전의 무한한 가능성을 보았다.○ 우리 회사도 기어가공을 하고 있어 관심 있게 보았다. 국내에는 아직 다수의 장비가 도입되지 않았으나 곧 여러 장비가 도입될 것이라 생각되었다.100년 기업이 하루아침에 이루어진 것이 아니라는 것을 기술력을 보고 절실히 느꼈다. 국내에도 흔한 기어가공 장비이지만 피틀러사는 다른 회사와 달랐다. 함께 있는 기어 연마가공장비의 제작도 흥미로웠다.○ 세계 최고의 트랜스미션 제작회사인 ZF사와 GETRAG사가 이 기어제작 장비의 힘이란 것을 알았다. 독일차가 세계적인 명차인 것이 독일의 이런 기초기술이 탄탄하기 때문이란 걸 새삼 느꼈다.
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2024-05-04□ 정부,‘청정수도 선도국가’전략 수립◇ 지난 10. 7일 열린 ‘수소경제 성과 및 수소 선도국가 비전 보고’에서 문재인 대통령은 ‘청정수소 선도국가’를 핵심 미래전략으로 수소 산업을 추진하겠다고 강조※ ‘수소경제’는 수소를 중요한 에너지원으로 사용하고, 수소가 국가경제, 사회전반, 국민생활 등에 근본적 변화를 초래하여 경제성장과 친환경 에너지의 원천이 되는 경제를 의미◇ 정부는 ’19. 1월 세계 최고 수준의 수소경제 선도국가 도약을 목표로 ‘수소경제 활성화 로드맵’을 발표한 이후, 세계 최초의 ‘수소법’ 제정('20.2.4. 제정, '21.2.5. 시행), ‘수소경제위원회’ 출범('20.7.1.) 등을 통해 수소경제 이행을 위한 제도적 기반을 구축○ 이를 바탕으로 수소차‧연료전지 보급량과 수소충전소 보급속도 분야에서 2년 연속 세계 1위를 차지하는 등 성과를 기록< 수소의 특성 >○ 원자번호 1번인 수소는 우주물질의 75%를 차지할 정도로 풍부○ 기술적 난이도는 높지만 △ 수입에 의존하는 화석연료와 달리 국내에서도 다양한 방법으로 확보 가능 △ 장기간 대용량 저장이 가능 △ 열‧전기 생산 후 부산물이 물밖에 없어 환경 친화적*이라는 장점이 있음* 발전시설을 설치하는데 넓은 공간이 필요한 태양광이나 풍력에 비해 공간이 적게 필요◇ 한편 지자체는 탄소중립 시대 핵심 에너지원으로 주목받는 수소 중심 도시로의 전환을 위해 지역 특색에 맞는 전략을 추진 중□ 지자체 수소산업 추진 동향< 국내 최대 수소 생산지, 울산시 >◇ 울산시는 '13년 세계 최초 양산형 수소차가 개발된 곳이자, 국내 최대 수소 및 수소차 생산도시로, ‘2030 세계 최고 수소도시’ 조성을 비전으로 다양한 사업 추진○ 수소그린모빌리티 규제특구 사업으로 지난 3월 수소 지게차와 무인운반차, 이동식 수소충전소 실증사업을, 6월에는 선박용 수소충전소 실증사업을 진행○ 7월에는 국내최초 ‘수소트램’ 실증사업에 착수하였으며, 우수성이 확인될 경우 '23년 개통 예정인 울산도시철도에 도입을 검토할 예정◇ 울산형 그린뉴딜 핵심사업으로 수소산업을 추진, '27년까지 태화강역 인근에 수소 복합 허브를 조성하겠다는 목표를 수립< 수소경제 핵심거점, 인천시 >◇ 지난 3월 현대자동차, SK E&S 등 민간기업들과 업무협약을 체결하여, ‘바이오‧부생수소 생산 클러스터 구축’을 추진※ 국내 최대 규모의 액화수소 플랜트를 건설하여 '23년부터 연간 3만 톤 규모의 수소 공급 계획◇ 현대모비스의 ‘연료전지스택 공장’을 유치하여, 10. 7일 기공식 개최했으며, 이를 통해 수소연료전지 핵심부품 대량 생산 기반 마련※ 10.7일 현대모비스는 1.3조원을 투자해 인천과 울산에 수소연료전지 공장을 구축한다고 발표< 수소산업 특별시, 창원시 >◇ '18년 ‘수소산업 특별시’를 선언한 창원시는 수소산업 인프라 확대와 육성, 지원정책‧기술역량 강화에 집중하여 기초 지자체 중 가장 많은 수소차와 수소충전소 운영◇ '19. 6월 전국 최초로 수소 시내버스 정규노선 운행을 시작하였고 '21. 1월 세계 최초 수소 청소트럭 운행 실증사업을 진행○ '21. 4월에는 현대로템 창원공장에서 국내최초 ‘수소트램’의 수소 충전을 시연했으며, '30년 창원 도시철도에 수소트램을 도입할 계획◇ 허성무 창원시장은 “일상 속에서 수소 에너지를 손쉽게 사용할 수 있는 ‘2040 수소중심 새로운 창원’을 추진 한다”고 발표< 수소경제 인프라 확충, 완주시 >◇ 지난 3월 세계 최초의 ‘수소용품 검사지원센터’를 유치한데 이어, 9월에는 ‘에너지저장장치(ESS) 안전성평가센터’를 유치하면서 ‘수소 연료전지 인증’에 특화된 도시로 주목받는 상황◇ 또한, '20년 6월 전국 최대 규모의 수소충전소*를 개소하였고, 같은해 7월 현대차 전주공장에서 세계 최초 수소트럭 엑시언트를 양산하여 수출**하는 등 수소 상용차 생산 선도* 시간당 수소상용차(버스, 트럭) 3대와 승용차(넥쏘) 22대를 동시 충전 가능** '21년 말까지 수소트럭 140대를 스위스에 수출예정이며 '25년까지 1,600대 수출 추진□ 수소산업 발전방향◇ 전문가들은 수소산업 발전을 위해서는 수소 충전소 등 수요자 이용 편의를 위한 생활인프라 확대를 가장 중요한 과제로 꼽음○ 일각에서는 수소차만이 아닌 수소 선박, 기차, 트램, 드론, 산업, 건설기계 등 모든 일상에 수소가 활용될 수 있도록 기술개발, 제품가격 인하 등을 통해 진입장벽을 낮추어야 한다는 의견도 제기◇ 한편 수소산업은 현재 자동차산업 발전 지역을 중심으로 추진되고 있으나 향후 전 지자체로 확산될 수 있도록 지역 특화 산업과 수소경제를 접목할 수 있는 방안을 모색할 필요
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드레스덴 폭스바겐공장(Volkswagen Sachsen GmbH, DIE GLÄSERNE MANUFAKTUR)Lennéstraße 1, 01069 DresdenTel: +49 03 514 20 40www.glaesernemanufaktur.de방문연수독일드레스덴 □ 연수내용◇ 지속가능한 자동차의 글로벌 리더 ‘폭스바겐’ 그룹○ 폭스바겐 그룹은 독일 Wolfsburg시에 본사를 두고 있으며, 세계 유수의 자동차 및 상용차 제조업체이자 유럽 최대 자동차 회사 중 하나이다. ▲ 진행 중인 폭스바겐 프로그램 슬로건[출처=브레인파크]○ 미래 프로그램인 ‘TOGETHER-Strategy 2025’과 함께 이 그룹은 지속할 수 있는 자동차의 글로벌 리더가 되기 위한 기반을 다지고 있다. 폭스바겐 그룹 (Volkswagen Group)은 브랜드 연대, 전문가 네트워크 및 좋은 대외관계에 의해 유지되고 있다.○ 폭스바겐 그룹의 성공 요인은 다양한 시너지 효과 창출에 있는데 그것은 기업의 경제적 성공의 기초라고 할 수 있다. 그룹과의 모든 상상할 수 있는 이점을 효과적으로 활용하는 것이 폭스바겐의 의무이다.○ 폭스바겐의 목표는 개인의 성공이 아닌 전체의 성공이다. 폭스바겐 협력의 토대는 상호 신뢰에 있다. 그들은 서로 쉽고 신뢰할 방법으로 함께 일한다.서로에게 개방되어 있으며 평등을 추구한다. 계급이나 위치가 그다지 중요하지 않은 경우, 권력에 의해 지시된 것보다 올바른 선택이 우선시 된다.◇ 일과 놀이를 병행할 수 있는 공간○ 드레스덴 폭스바겐 공장은 기본적으로 완성차 자동화 조립공정을 맡은 공장으로 시가전차(Tram)를 이용해 5km 거리에 있는 공장에서 생산된 부품을 운반하여 조립하고 있다.공장 안에서 자재나 부품 운반은 지게차 대신 로봇이 맡고 있다. 각양각색의 로봇은 센서를 통해 사람이나 장애물을 피해 다닌다. 대형 자재를 운반하는 로봇이라도 소음이 거의 없다.○ 이런 작업환경 덕분에 근로자들의 얼굴에는 찌든 표정이 없다. 하얀 작업복을 입고 장난감 조립을 하듯 즐겁게 일한다고 한다. 비가 오는 날이면 통유리에 부딪히는 빗방울이 장관이라고 한다.유리에 부딪히는 상쾌한 빗소리는 내부의 클래식 음악과 절묘한 조화를 이뤄 마치 전원지역의 카페에 온 것 같은 분위기가 연출된다고 한다.▲ 유리공장에서 일하는 직원[출처=브레인파크]◇ 주거지역 안에 있는 투명한 유리공장○ 1999년 6월에 공사를 시작해서 2001년 11월 11일에 완공된 투명유리로 된 폭스바겐 자동차 공장은 공장지역을 주거지나 공원에서 격리시켜왔던 지난 백 년간의 도시계획 방식에 정면으로 반기를 들고 중공업과 도시문화를 성공적으로 융합시킨 세계 최초의 시도로 알려져 있다.자동차 공장이라면 으레 혐오시설을 생각하지만 폭스바겐은 페이톤 유리공장을 하나의 예술품처럼 만들었다. 이런 이유로 자동차 공장이 유서 깊은 역사도시이자 관광객으로 붐비는 드레스덴 한복판에 들어설 수 있었던 것이다.○ 노동자를 위한 배려는 우리가 볼 때 지나치다 싶을 정도였다. 투명한 유리공장 작업장은 고급 단풍나무로 만들어진 원목 마루가 깔렸었고 기계 소리 대신 클래식 음악이 흐르고 있었다.컨베이어 벨트방식의 조립공정을 두고 있으며, 노동자의 시력보호를 위해 작업장의 조명은 모두 간접조명으로 태양 빛과 같은 조도를 유지하도록 했다. 직원들의 허리보호를 위해 자동차 높이조절 장치를 두고 있었다.○ 드레스덴 공장의 또 다른 특징은 획일적으로 차량을 대량생산하지 않고 모두 소비자 주문을 받아 생산하고 있다는 점이다. 즉 제작 중인 자동차는 이미 모두 판매된 차량인 셈이다.이 공장에는 조립공정에만 220명이 근무하고 있으며, 연간 7000대의 페이톤을 생산한다. 페이톤은 이 공장에서만 조립된다고 한다.○ 공장은 드레스덴 시내 중심가에 있으며, 시가전차(Tram)를 이용하면 바로 문 앞에 내려줄 정도로 접근성이 좋아 승용차를 타고 출퇴근하는 직원은 거의 없다고 한다.매일 오전 8시부터 오후 8시까지 일반인에게 개방하고 있는데, 전체 공장 견학 프로그램은 모두 4시간이 걸리지만 연수단은 1시간 30분 정도 일정으로 공장 직원의 안내를 받으며 공장을 둘러보았다.◇ 건물 전체가 통유리로 이루어져 있는 ‘자동화 유리공장’○ 폭스바겐 공장은 맞춤형 자동화 생산 공장이며, 유연한 시스템으로 모듈들을 최종적으로 조립하는 과정을 인간과 로봇 간의 협업으로써 보여주었다.▲ 폭스바겐 유리공장 내부[출처=브레인파크]○ L자 모양으로 설계된 투명유리공장은 대지 82,645㎡(25,000평)에 펼쳐져 있다. 3층으로 되어 있으며 층마다 약 56,198㎡(17,000평)의 면적을 갖고 있고 건물 전체가 통유리로 이뤄져 있어 '유리공장'이라 불린다.○ 드레스덴이 고향인 핸이라는 설계사가 철저히 친환경적인 건물로 설계했다. 근처 식물원의 곤충에 해가 가지 않도록 빛의 파장을 조절했고 공장 건물의 깊이 역시 지하수의 균형을 깨지 않는 선에서 조절했다. 핸은 폭스바겐의 도시 폴크스부르크의 아우토슈타트도 설계했다.○ 높이 40미터에 이르는 별도의 유리타워에는 폭스바겐의 고급차량 페이톤이 빼곡히 주차돼 있다. 이곳은 차량이 고객으로 인도되기 전에 잠깐 보관되는 장소다.여타 자동차공장이 완성된 차를 허허벌판의 야적장에 주차하는 것과는 대조적으로 고객 신뢰를 얻으려는 폭스바겐의 마케팅 수단이기도 하다.◇ 공장 벽면을 유리로 설계해 자동화 생산 공정 개방○ 2002년 문을 연 드레스덴에 있는 폭스바겐 유리공장은 독일의 자동차 회사인 폭스바겐이 1억 8,700만 유로를 들여 건설하였으며, 고급 세단인 페이톤(Phaeton)의 전용 공장이다.○ 볼프스부르크에 있는 자동차 테마공원인 아우토슈타트를 설계한 군터 핸(Gunther Henn)의 작품으로, 외부에서 안을 들여다볼 수 있도록 전체 벽면이 유리로 되어 있고 마치 작은 콘서트장과 같은 분위기를 내고 있다.○ 자동화 생산 공정을 일반인에게 개방하고, 차량 인도과정을 이벤트화함으로써 독특한 마케팅 효과도 얻고 있으며, 자동차 생산 공정을 자동화하고 인도절차를 관광산업으로 연계시킨 융복합 전략을 마련하였다.◇ 차량 인도 이벤트로 고객 감동○ 이곳의 자동차 인도방법은 평생 잊지 못할 이벤트 차원에서 진행된다. 자동차 구매계약에 사인한 고객이라면 한 번쯤 공장에 들러 색다른 경험을 해볼 수 있다.차량을 인도받기 전에도 자기 차량의 제작과정을 직접 볼 수 있다. 공장을 방문한 고객들은 직접 작업자들과 자유롭게 대화를 나눌 수 있고 자신의 차에 특이한 주문을 할 수도 있으며 자신이 직접 자기 차량의 나사를 조여 볼 수도 있다.○ 또한 막 생산 및 점검을 마친 새 차를 인도받기 위해 드레스덴을 방문한 페이톤 고객들은 이벤트 공간 내의 특별 구역에서 VIP 대우를 받게 된다. VIP 라운지에서 진행되는 페이톤 전달식은 고객들에게 잊지 못할 기억으로 남도록 특별히 준비되어 있다.○ 판매되는 페이톤의 20~25%가 이곳에서 직접 소비자에게 인도되고 있다. 폭죽, 물 쇼 등을 하면서 인도될 차량이 지하에서 올라오는 등의 이벤트를 만들어 고객들을 감동을 주고 있다.이런 방식은 폴크스부르트의 아우토스타트와 비슷하다. 원거리에서 오는 고객을 위한 서비스가 철저히 준비되어 있다. 공항에서 픽업을 하고 기다리는 동안 오페라 하우스를 관람할 수 있도록 조치하기도 한다.○ 이런 과정을 거쳐 팔리는 페이톤은 기본가격 6만 5천 유로에 옵션가격이 추가되면 최대 16만 유로까지 된다고 한다.◇ 시민과 함께 나눌 수 있는 공장 내부 공간○ 공장 안 계단 위쪽에는 넓은 전시 공간 및 엔터테인먼트 기기들도 자리 잡고 있는데, 이곳에서는 종종 오페라 공연이 열리기도 한다.드레스덴의 오페라 극장이 홍수에 잠긴 적이 있었는데 그때 폭스바겐 측에서 공장 시설을 대여해 주었다고 한다. '시민과 나눌 수 있는 문화시설'이라는 폭스바겐의 의도가 보인 순간이었다.○ 공장 내부에는 바&레스토랑도 함께 있다. 일반 관람객뿐만 아니라 VIP 고객들, 가령 직접 찾아와 페이톤을 주문하고, 조립이 끝난 페이톤을 찾아가는 사람들을 위한 최고급 요리를 제공한다.VIP 고객만을 위한 라운지로 이곳에서 차량의 각종 옵션과 색상, 실내장식(가죽, 우드 트림 등)을 3D 화면으로 조합해 본 다음 '나만의 페이톤'을 주문할 수 있다. 직접 차를 찾아가려는 고객들이 머무르는 곳이기도 한다.○ 공장 한가운데에는 굉장히 거대한 구가 있는데, 바로 영화관이다. 공장 홍보 영상뿐만 아니라 폭스바겐의 초창기부터 지금까지의 TV 광고를 시청자 임의로 선택하여 볼 수 있게 해 놓았다.◇ 유니버셜 로봇(UR)과 폭스바겐 직원들과의 협업○ 폭스바겐 자동차 공장은 사람이 하기 어려운 무겁고 하기 버거운 일들은 로봇이 수행하고, 근로자들은 세밀하고 정교한 부품조립 작업을 하는 스마트한 협업 현장이다.4차 산업 관련 IoT, AI, 로봇, 빅 데이터 분석 등 유리로 된 제조공장으로 모든 현장 생산라인을 사방에서 볼 수 있도록 전시 공간을 개방하였다.○ 폭스바겐이 처음 유니버설 로봇(UR)에 관심을 보인 것은 2010년이었는데, UR의 협력사이면서 폭스바겐과 밀접한 관계가 있던 독일의 파우데 아우토마티지어룽스테히닉(Faude Automatisierungstechnik)을 통해 협력이 이뤄지게 됐다. 아울러 독일 정부의 도움으로 UR의 최초 산업용 무가드형 로봇 암이 폭스바겐 작업 공정에 투입될 수 있었다.○ UR의 산업용 로봇암(robot arm)은 폭스바겐의 잘츠기터(Salzgitter) 공장의 대량생산 공정에 투입됐다. 경량의 UR5 로봇은 실린더헤드 조립라인에 설치됐는데 이 라인에서 정밀한 글로우플러그(glow plug) 장착을 담당한다.잘츠기터 공장은 280만 제곱미터로 전 세계에서 규모가 가장 큰 엔진 생산 공장 중 하나다. 매일 6,000명의 직원이 370여 종 이상의 약 7,000개 가솔린 및 디젤 엔진을 생산하고 있다.○ 이 로봇의 투입이 갖는 특별한 가치는 전 세계 폭스바겐에서 최초로 사용되는 협력로봇(Collaborate robot, COBOT)이라는 것이다. 이 6축 로봇 암은 특히 가드(guard)가 없는 상태로 사람과 직접 작업을 수행할 수 있다.폭스바겐 측은 회사의 모든 작업장에서 인체공학적 작업장 배치를 통해 오랫동안 힘들었던 작업자들의 부담을 줄이고자 했다.○ 무가드형 로봇을 사용하면 로봇과 작업자가 직접 협력해 작업할 수 있게 된다. 결과적으로 글로우플러그를 실린더헤드에 장착하던 두 작업자의 부담을 덜어주게 됐다. 지금까지는 작업자들이 구부정한 자세로 글로우플러그를 거의 보이지 않는 실린더헤드 드릴 구멍에 삽입해야만 했다.○ 여기서 6축 UR5 경량 로봇은 특별히 설계된 분리 시스템에서 제공되는 정밀 글로우플러그를 받아서 사람이 접근하기 힘든 드릴 구멍에 장착한다. 그 후에는 작업자가 해당 글로우플러그를 조정하고, 실린더헤드에 대한 절연처리를 담당한다.○ 다양한 작업들을 로봇과 인간이 함께 협업하고 있지만, 로봇과 인간의 협업 현장에서 안전관리에 대한 문제를 조금 더 생각해 보아야 할 필요도 있다. 자동화의 확산이 인간 중심 노동시장에 미치는 영향에 대한 우려에 대해 다시 한 번 생각하는 것도 좋을 것 같다.◇ 자동화 공장의 ‘최고급 이미지’를 위한 폭스바겐의 노력○ 이 공장은 비교적 시내 중심에 있다. 일반적으로 공장하면 환경파괴의 주범인 혐오시설로 인식되고, 그에 따라 도시 외곽에 자리 잡게 되지만, 이 투명유리공장은 주변 환경과 위치에서부터 기존의 관념을 산산이 깨뜨린다.○ 굳이 공장을 시내에 가깝게 건설한 이유는 폭스바겐은 이 시설을 단순히 차량 생산 공장이 아니라 하나의 문화 시설로서 온 시민과 나눌 목적이었다.완공 이후부터 지금까지 폭스바겐의 럭셔리 세단인 페이톤만을 단독 생산하고 있다. 한 때 자회사인 벤틀리의 콘티넨털을 일시적으로 함께 생산한 적이 있기도 하다.○ 최고급 원목이 깔린 컨베이어 '바닥'(벨트가 아니라, 원목 바닥 전체가 이동한다. 눈에 거의 보이지 않을 정도의 느린 속도로)이 있고, 눈부시게 흰 작업복을 차려입은 직원들이 있다.○ 차량을 조립하는 데 필요한 각종 부품들과 공구들은 차량별로 다른 수십 수백 가지의 주문사양에 맞추어 컴퓨터로 분류되어 자동으로 조립이 된다. 공장의 외벽과 지붕까지 모두 유리로 덮인 덕분에 공장 내부는 언제나 밝은 상태를 유지하고 있다.○ 거의 대부분의 작업이 이곳에서 이루어지지만, 차체만은 다른 공장에서 도장 및 조립 단계를 거친 다음 특수 트럭에 실려 전달된다.투명유리공장에서 페이톤이 조립되는 과정을 지켜보고 있노라면, '최고급 이미지'를 위해 폭스바겐은 언제나 노력하고 있다는 것을 알 수 있다.◇ 공장뿐만 아니라 복합문화공간의 기능○ 공장은 견학자와 차량을 인도 받으려는 소비자, 그리고 공연을 즐기는 사람들까지 드나드는 복합문화공간이다. 차량인도 이벤트가 열리는 곳임과 동시에 마케팅 현장이며 연주회와 음악회가 열리는 시민 문화공간의 성격을 가진 곳이 드레스덴 폭스바겐 공장이다.○ 콘서트장을 포함한 이벤트 공간이 약 15,000㎡(4,540평)에 펼쳐져 있고 공장 외부의 녹지는 50,000㎡(15,125평)에 침엽수와 호수가 멋지게 펼쳐져 있어 공원을 방불케 한다. 또한 공장 인근에 있는 수목원과도 조화를 이루고 있어, 산책 나온 관광객들이 자동차공장을 수목원의 일부로 오인하기 일쑤다.□ 일일보고◇ ATO(Assemble To Order)의 실현○ 드레스덴의 폭스바겐 유리공장은 4차 산업혁명 특징 중 하나인 ‘맞춤형 생산’을 위한 과정을 보여주고 있었다. 공장 자체가 IoT, 빅 데이터 분석, AI, 로봇 등을 통해서 생산 공정을 관리하고 프로그램을 통해 필요한 생산 작업의 계획을 수립하여 유기적인 시스템을 구축하고 있는 것이 인상 깊었다. 반 자동화 생산 공정의 전형을 보여주는 듯해 인더스트리 4.0이 지향하는 정보화 산업의 방향을 알 수 있었다.○ 세부 프로그램 설정은 아직 사람의 관리가 필요하지만, 생산 라인과 그 과정, 원자재와 부품 등의 요소들이 정해진 데이터에 따라 유동적으로 움직이고 자동적으로 이뤄지는 것이 놀라웠다. 주문에 따른 생산의 재설정, ATO를 실현한 좋은 예를 눈으로 볼 수 있어서 좋았다.◇ 로봇과 기계, 사람이 조화된 공장○ 폭스바겐 공장에서는 부품 이동, 설치 및 조립 등의 프로세스 연결이 인간·로봇 간의 협업과정으로 이루어지고 있었으며 이를 모니터링하고 개선하는 부분에서도 자동화 로봇을 활용하고 있었다.따라서 미래의 공장은 인간과 로봇이 협업하는 맞춤형 공장으로 진화할 것으로 판단되며 이에 대한 안전성 기준을 마련해야 할 것이라는 생각이 들었다.○ 공장에서의 전반적인 생산은 무겁고 힘든 작업은 로봇이, 세밀한 부품조립 작업은 근로자들이 수행하고 있었다. 사람이 직접 종합 제어관리를 수행하면서, 사람 중심적인 동시에 사람과 기계가 상호 소통하는 스마트한 협업체계를 완성하여 생산성을 높이는 방식이었다.또한 생산 공정 흐름을 지켜보면서 폭스바겐의 축적된 노하우와 생산현장 종사자의 숙련도를 엿볼 수 있었다. 생산 공장의 구조, 작업장 배치, 전시 공간, 부대설비 등 현장의 원활한 진행을 위해 디자인된 공간이 인상적이었고, 이 공간 안에서 기계와 사람이 함께 움직이는 모습은 기억에 오래 남을 것 같다.◇ 생산과정 전체를 고객에게 보여주는 투명함○ 드레스덴의 폭스바겐 공장은 유리로 된 제조공장으로 모든 현장 생산라인을 사방에서 볼 수 있도록 전시 공간을 개방했다는 것이 신기했다. 생산 공장이라기보다는 홍보관 기능이 더 강해 보였다.그러나 방문객을 위한 흥미로운 요소가 조금 부족한 것으로 보임에 따라 직접 만지고 체험해 볼 수 있는 콘텐츠가 추가되면 좋을 것 같았다.○ 폭스바겐 공정의 오픈으로 자신들만이 가지고 있는 기술력을 공유하여 타사도 배울 수 있도록 했는데, 이것이 독일 자동차 산업 기술의 발전에도 도움이 될 것 같았고 폭스바겐 자체의 신뢰도와 주가를 높일 수도 있다고 생각했다.이처럼 열려있는 통유리 구조를 통해 폭스바겐 공장에서 종사하는 기술자들도 설비의 작동 상태와 부품들을 모니터링하고 수정소요를 파악하는 것 같았다. 이러한 노력들이 불량률 0.00001%를 위한 기업의 철저한 약속처럼 보이기도 해서 폭스바겐에 대한 인식이 조금 달라졌다.견학을 온 사람들에게 그저 전체 생산 과정을 눈으로 보여주는 것뿐만 아니라 폭스바겐과 거래하는 모든 크고 작은 업체들은 이러한 사실들로 인해 폭스바겐 사(社)에 대한 믿음을 부여할 수도 있고 산업 과정을 관광 사업으로도 확장함으로써 부가 수익을 창출할 수도 있을 것이다.다만 안내원의 해설이 기업 홍보 차원에 편중해서 진행된 부분이 있는 것 같아서 조금 아쉬웠다. 좀 더 깊은 폭스바겐에 대한 스토리텔링과 같은 요소가 있었으면 좋겠다.
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□ 일본에서 가장 규모가 큰 스마트시티 프로젝트 추진체계와 전략 요코하마시청(横浜市役所, 政策局) 〒231-0017 横浜市中区港町1-1Tel: +81-45-671-2661www.city.yokohama.jp 방문연수일본요코하마 ◇ 일본을 대표하는 항만도시이자 도쿄의 위성도시○ 요코하마시는 일본을 대표하는 항만도시로 가나가와현의 현청 소재지이다. 도쿄의 위성도시이며 간토지방에서 두 번째로 인구가 많다. 요코하마는 조선, 생명공학, 반도체를 강력한 경제 기반으로 삼고 있다.○ 요코하마는 100년 만에 평균기온이 약 1.8도가 올라가면서 태풍으로 인한 침수피해 같은 재해가 빈발하자 2018년 10월 온난화대책 실행계획을 세웠다.이 대책은 일본의 ‘지구온난화대책 추진법’에 근거한 법정계획이다. 2011년 3월에 제정되고 2011년 동일본 대지진 이후의 에너지 관련 상황의 변화를 고려해 2014년 3월에 1차 개정되었다. 파리협정 등 사회동향을 반영, 2018년 10월에 한 번 더 개정되었다.○ 요코하마시는 이 계획에 따라 온실가스 배출량을 2013년 대비 2020년 22%, 2030년 30%, 2050년 80%로 줄인다는 목표를 제시하고 있다. 궁극적으로는 금세기 후반에 온실가스 실질배출 제로를 실현한다는 선언을 하고 있다.◇ 온실가스 실질배출 제로 목표○ 요코하마시는 온실가스 실질배출 제로를 위해 경제사회 전반의 개혁이 필수적이라고 보고 있다. 자생에너지를 자급하고, AI와 IoT를 활용한 에너지 수급시스템을 구축하는 한편, 재생에너지 광역연대도 구축해야 한다는 목표도 제시했다.○ 이를 위해 요코하마 시는 8대 기본방침과 20대 중점시책을 밝히고 있는데 두 번째 기본방침이 ‘최첨단 스마트시티의 실현’이다.이에 대한 중점시책이 △요코하마 스마트비즈니스협의회 구성기관과 연계를 통한 요코하마 스마트시티 프로젝트(YSCP) 구현 △비추얼 파워플랜트(가상발전소) 구축사업의 본격 전개 △재생에너지의 스마트 활용 검토(로컬소비, 광역연계) 등이다.[요코하마시 중요시책]기본방침중점시책1. 시민협력과 기업협동을 통한 활동 촉진-COOL CHOICE YOKOHAMA를 통한 전 도시적 지구온난화 대책 연계 작성2. 최첨단 스마트시티의 실현-요코하마 스마트비즈니스협회(YSBA) 멤버와의 연계를 통한 요코하마 스마트시티 프로젝트(YSCP) 구현 추진-버추얼 파워 플랜드(가상 발전소) 구축 사업의 본격 전개-재생 에너지의 스마트 활용 검토(로컬 소비, 광역 연계 등)3. 환경과 경제의 선순환-대규모 이벤트를 계기로 카본 오프셋 프로젝트-탈 탄소경제로 이행 검토, 혁신 추진4. 도시간 연계와 국제 발신-지구온난화 대책에 관한 국내외 도시간 연계 추진-세계적으로 위상이 높은 국제회의 유치를 통한 해외 발신5. 철저한 에너지 절약-주택/건축물의 에너지 절약 추진-요코하마시 지구온난화 대책 계획서 제도 등의 내실화-저탄소형 차세대 교통의 보급 촉진-ESCO사업 등을 통한 고효율기기 도입-공공시설의 LED화 추진6. 지속가능한 도시개발-도심부의 환경모델 존 발신(신요코하마/미나토미라이)-지속가능한 주택지 추진 프로젝트 등을 교외에 도입-요코하마항의 LNG 벙커링 거점 형성7. 최대한의 재생에너지 도입과 수소사회 실현-재생에너지의 스마트한 활용 검토(로컬소비/광역연계 등)-하수도시설에 시내 바이오매스 수용을 통한 소화 가스 증량 검토(MBT 시스템 활용)-수소 에너지의 이용/활용 추진8. 적응 대책 강화-그린 인프라를 활용한 활동~기후변화에 따른 침수대책 추진~◇ 4개 실증도시 중 최대 도시○ 일본 정부는 2010년 4월부터 공모를 통해 요코하마와 4개 도시를 ‘스마트시티(smart city) 실증도시’로 지정하고 '차세대 에너지·사회시스템 실증사업‘을 시작했다.‘요코하마 스마트시티 프로젝트’라는 파일럿 프로그램도 이 사업 중 하나이다. 요코하마시 외에도 토요타시, 키타큐슈시, 케이한나 등 총 4곳이 실증도시로 선정됐지만 요코하마시가 가장 큰 규모다.○ 4개 도시는 도시의 특성에 따라 특화된 사업을 추진하고 있다. 에너지를 주제로 하고 있지만 케이한나는 폐기물 발전과 하수오수를 이용한 바이오매스 발전까지 포함하고 있다.토요타시는 차세대 자동차 보급과 교통부문의 수요관리가 특징이다. 키타규슈는 HEMS, BEMS, 교통에너지 관리 등 지역전체의 에너지 관리 시스템을 실증하고 구축하는데 중심을 두고 있다.▲ 정부 지정 4개 스마트시티 실증도시 비교[출처=브레인파크]○ 요코하마 스마트시티는 미나토미라이, 코호쿠 신도시, 가나가와 그린밸리 3개 지역을 포괄하고 있다. 3개 지역 면적은 총 60㎢이며 인구는 42만 명, 17만 가구가 살고 있는데 이산화탄소 30% 감축, 광역에너지 관리 및 수요 시스템을 중심으로 실증시험을 하고 있다.◇ 전기에너지 운용에 IT기술 접목한 스마트 그리드○ 전기에너지의 운용에 IT기술을 접목시켜 에너지 효율을 최적화하는 기술인 스마트그리드(smart grid)는 가구 4천2백 세대와 대형빌딩 6곳을 대상으로 시험을 했다.○ 일본 정부는 스마트시티 실증사업에 5년간(2010~2014) 총 1,000억 엔(한화 약 1조2,000억 원)의 막대한 예산을 투자했다. 요코하마에는 전체 예산의 절반을 넘는 562억 엔(한화 약 6,700억 원)을 투입했다.○ 요코하마 실증사업에는 공동체 전체를 위한 공동체에너지관리시스템(CEMS), 주택을 위한 가정에너지관리시스템(HEMS) 및 상업 지구를 위한 빌딩에너지관리시스템(BEMS) 등 3개 시스템이 모두 활용되었고 도시바가 주로 참여했다.○ 요코하마시는 미나뉴타운, 미나토미라이 가나자와지역의 주택 4,200가구를 시범가구로 선정하고 통신기능을 갖춘 차세대 전력계인 ‘스마트미터’를 부착했다. 에너지 수급을 자동적으로 조정해 부재중이거나 야간시간대의 전력을 절약할 수 있도록 한 것이다.○ 즉 CEMS를 중심으로 최적화된 EMS(에너지, 매니지먼트, 시스템)와 제휴에 의해 전력 수요자들과 함께, 보다 낮은 사회 코스트에 의한 이산화탄소 배출 삭감과 전력수요를 최대한 절약하는 것을 실천하고 있다.◇ 시 정부와 34개 민간기업 컨소시엄○ 요코하마 스마트시티 프로젝트는 시 정부와 함께 닛산과 파나소닉, 도시바, 도쿄전력, 도쿄가스 등 일본 주요 민간기업 7곳이 컨소시엄으로 참여해 △재생에너지 도입 △가정·빌딩·지역에서의 에너지 매니지먼트 △차세대 교통시스템 등의 프로젝트를 각각 추진하고 있다.○ 요코하마 스마트시티에 참여하고 있는 기업은 모두 34개이며 15개 프로젝트를 추진하고 있다. 현재 HEMS에 참여하고 있는 가구는 4,200가구이며 PV는 37㎿를 생산하고 있다.EV는 2,300대를 보급했고, 이산화탄소 감축량은 3만9000톤(29%)에 이르고 있다. 모든 실적이 당초 목표치를 초과 달성한 것으로 나타났다.◇ 전기요금형 수요반응(DR)의 의의○ 요코하마시는 연간 일부 시간에만 발생하는 수요 피크를 충족할 수 있도록 전원이 확보된 경우, 전기요금형 수요반응을 통해 피크 시간대의 전력 수요를 억제함으로써 재원 개발 투자를 확보하고 있다.○ 2013년 도쿄전력의 전력수요를 예로 들면, 1년간(8,760시간) 1%에 해당하는 상위 88시간의 피크수요가 전기요금형 수요 응답을 통해 억제되었다.이 경우 기계적으로 계산하면 최고 피크타임의 5,093만㎾의 약 7.5%에 해당하는 384만㎾의 전력공급 설비를 가동, 유지관리, 갱신이 불필요해질 가능성이 있다. 이 정도 감축 규모이면 기존 화력발전소 1개 멈출 수 있어 이산화탄소 감축에 영향을 줄 수 있다.◇ 피크 컷을 최대 목표로 실증시험○ 요코하마시의 실증시험은 2011년 동일본 대지진과 원전 사고 이후 일본 전역이 전력난에 봉착하자 전력사용이 피크일 때 일정 비율의 사용량을 줄이는 이른바 ‘피크 컷’이 최대 목표가 됐다.○ 요코하마시는 실증시험을 추진하면서 가정은 약 5%, 기업은 약 15% 전력사용을 줄여 전체 평균 10%의 전력 절감을 실현하겠다는 목표를 내세우고 전기 사용 줄이기에 동참한 기업과 가정에 인센티브도 제공하고 있다.○ 2013년 HEMS의 실증시험은 수요반응(DR)으로 최대 피크 컷 15.2%를 달성했다. 아래 표의 A는 DR시간대의 전력수요 억제량이고 B는 보다 저렴한 요금을 설정한 심야 시간대에 맞춰 가전 및 급탕기를 사용한 상황을 나타낸다.▶ 2013년 가정에너지관리시스템 수요반응▶ * A는 수요반응대 전력수요 억제량 / B는 저렴한 심야 시간대 사용량◇ 전기자동차를 비상전력원으로 사용○ 특히 전력사용이 피크일 때 전력을 다시 가정으로 되돌리는 실증시험이 주목할 만한데 전기차 50대와 충전소 3곳을 대상으로 진행되고 있다. 전기를 많이 쓰는 피크 시간대에는 전기자동차가 비상전력원이 되는 셈이다.즉 전력이 저렴할 때 충전했다가 비쌀 때 빼 쓰는 것으로, 피크 시간대에 도시 전체의 전기 부하량을 줄이는 실증시험이다. 이로 인해 도시 전체 전력사용량에 얼마나 많은 영향을 줄지를 확인하는 의미 있는 작업이다.○ BEMS를 통해서는 대규모(계약전력 500㎾이상)부터 중소 규모(50㎾~500㎾)까지 다양한 특성의 빌딩을 그룹으로 관리하여 절전량을 최적으로 배분하고 DR 대응능력을 최대화시켰다. 이러한 수요반응 실증을 통해 22%의 피크 컷을 실현했다.◇ 최대 20% 넘는 피크 컷 달성○ 종합 BEMS 수요반응 실증 시험 결과 기업들은 2013년 하절기 동절기 모두 최대 20%가 넘는 피크 컷을 달성했다. 한편 기업에 지급하는 인센티브 가격으로는 15엔이 가장 적당하고 인센티브를 50엔으로 올려도 큰 차이가 없는 것으로 나타났다.○ 왜 15엔인가? 기업들은 자가발전을 하고 있기 때문에 15엔이 적당하다고 느끼고 있다. 이에 따라 요코하마시는 50엔의 인센티브를 주더라도 메리트가 없다고 보고 15엔 정도 지원으로 절감효과를 얻는 정책을 펼치고 있다.○ 요코하마시는 2014년에 실증을 끝내고 2015년 4월 요코하마 스마트 비즈니스협의회를 설치하고 본격적인 실천에 들어갔다.협의회에는 17개 회사가 참여했으며 이들과 협력체계를 갖추고 에너지 순환도시를 추진하고 있다. 협의회는 새로운 관민 연계조직으로 실증 결과를 구현하기 위한 활동을 하기 위해 만들었다.○ 요코하마 시립센터 병원과 종합청사의 관계를 보자. 종합청사가 주민들의 방재거점이 되어야 하는데 동일본대지진으로 정전이 된 이후 문제제기가 있었다. 이런 경험을 바탕으로 전력의 다중화와 전력을 융통할 수 있는 연계시스템을 갖춰야 한다는 주장이 제기되었다.◇ 미나미구 종합청사의 방재성 향상○ 이에 시립대학중앙병원에서 센터 병원의 열에너지는 병원으로 보내고 여기서 생긴 전기는 종합청사 쪽으로 보내는 것을 제안했다.병원은 지진이 나도 전원이 끊어지면 안 되기 때문에 고압전력을 사용해서 열병합 발전을 운영하고 있었다. 이 신뢰도 높은 병원의 특별고압과 접속하여 미나미구 종합청사의 방재성을 향상시키자는 계획이다.○ 즉 최신 CGS를 통해 고효율 운전을 한 뒤 폐열을 활용하여 미나미구 종합청사의 전원을 강화하고 전략과 가스 사용량을 감축하자는 것이다.◇ 가상발전소 프로젝트○ 또 하나 프로젝트는 버추얼 파워 플랜트(VPP, 가상발전소)이다. VPP란 빌딩, 가정 등이 소유한 축전지, 발전설비, 전기자동차 등을 고도 에너지 관리기술로 원격 통합 제어를 해서 마치 하나의 발전소처럼 전력 수급 조정에 활용하는 시스템이다. 전기자동차, 충전소 등을 비상전력망으로 활용해서 작은 기계들이 모여 큰 발전소의 역할을 하는 것이다.○ 이런 사업을 추진하면 발전비용 감축, 재생에너지 도입 확대, 이산화탄소 감축, 계통 안정화 코스트 저감, 에너지 자급률 향상 등의 효과를 올릴 수 있다.○ 버추얼 파워 플랜드 구축사업으로 요코하마시는 축전지를 시내 초중고등학교에 설치했다. 비상 대책으로 학교를 이용해서 전력을 공급하자는 것이다. 실제 시내 각 구마다 2개 학교씩 모두 36개 학교에 학교에 리튬전지를 사용한 축전지를 공급하는 사업을 추진했다.○ 평상시는 각 축전지에 최저 3㎾ 정도의 전력량을 확보하고 운영하되, 비상시에는 축전지 전력을 방재 행정 무선과 컴퓨터 등 전원에 활용하고, 태양광 발전이 있는 경우에 축전지와 연계해서 전력을 공급한다.○ VPP는 급속 충전이 가능하도록 하기 위해 단순한 축전기뿐만 아니라 더 확대할 예정이며, 초중학교 뿐만 아니라 민간시설로도 확대할 계획이다. 이 사례는 일본의 신문이나 방송에 지속적으로 소개되고 있다.□ 질의응답◇ 피크 컷 비율을 높이는데 주력- 한국에서는 수요관리라고 하는데 수요 반응에 참여하면 15엔의 인센티브를 주는 것이 가장 타당한 것으로 나타났다. 가정용에서는 인센티브가 없는지 궁금하다. 시의 전력 사용량 중 가정용, 사업용, 산업용의 비율이 어떻게 되는지, 전력량으로 따지면 가정용이 얼마 안 될 것 같은데? 가정용은 전력사용량이 적어 인센티브를 주더라도 비용절감 효과가 미미해 참여하지 않을 것 아닌가."기업은 인센티브로 들어가는데, 가정은 참여해 준 사례금으로 1만 엔 정도를 지급한다. 총 기계가 10만 엔인데, 보조금이 9만 엔이다.내 돈 1만 엔을 주면 되돌려 주겠다고 하는데 인구 370만 명 중에 이것을 설치한 세대는 4000세대에 불과하다. 좀 더 시장이 커지고 나면 인센티브를 줄 것인데 시각화시키는 것 이외에는 자각을 못하고 있기 때문에 참여율이 낮다. 정부시책으로 인센티브를 단일화하는 것이 힘들기 때문이기도 하다.- 피크 컷을 제어하는 것을 대단하다고 본다. 발전소에서 공장과 떨어진 거리에 따라 전기요금 차별화하고 있는 것으로 알고 있는데."산업용과 가정용의 전기요금 차이, 전기요금을 발전소와의 거리에 따라 차등화하는 방안을 신중하게 거론해 보아야 한다.- 버추얼파워플랜트 구축에서 가장 어려운 점은."아직까지 가격이 고가이다. 운영을 해서 충당이 되지 않는다. 고가의 장비를 보급하는 것이 가장 어려웠고, 또 지금까지 큰 재해가 없어 실제 운영해 보지 못했기 때문에 효과를 검증할 기회가 아직 없었다는 것이 문제이다.◇ 도쿄전력을 통한 축전지 공급- 축전지 공급 예산은 어떻게 조달하는지."축전지 부분은 정부가 하는 것이 아니라 도쿄전력이 주로 담당한다. 정부가 3분의 1, 도쿄전력이 3분의 2를 부담한다."- 요코하마시는 태양광과 연료전지를 발전하고 있는 것 같은데, 일반주거지역 쪽에서는 연료전지 발전을 하고 있는지."아직 주거지역에서는 사용하지 않고 있다."- 도쿄전력의 역할은 알 것 같은데, 도쿄가스는 왜 참여하고 있는지."병원과 청사를 연결시키는 사업을 가스 쪽에서 제안을 했고 이 프로젝트에 참여하고 있다. 동일본 지진에도 가스 쪽은 피해가 없어서 튼튼한 것을 확인하고 지진과 같은 재해에 대비해서 이용을 하자는 뜻에서 도쿄가스가 제안을 했다.청사에 안전하고 안심이 되는 전력을 보내줄 수 있다고 시청에 제안을 해서 시작된 사업이다. 기본적으로 저렴한 시간대에 전기를 축전시켰다가 비싼 시간대에 공급하는 시스템이다."- 10kW 규모 VPP 가상발전소 시스템을 구축하는데 드는 비용은."15kW가 700만 엔이다. 설치비용까지 포함된 가격이다."◇ 대학병원이 전기공급자로 구청에 전기 공급- 시립대학센터병원이 전력공급자가 되어서 청사에 전기를 공급하는 전기사업자가 되는 것인지."전체적으로 한 블록으로 잡고 전력회사는 병원과 계약하고 청사는 병원과 계약하는 것이다. 전력회사-병원-청사의 순으로 연결되기 때문에 미나미구청 입장에서 보면 병원이 사업자가 되는 것이다."- 시립병원은 원래 없던 것을 만든 것인 것 같은데, 설립비용은."시립대학병원이기 때문에 요코하마시에서 설립비용을 충당했다. 병원에 열병합발전기 370kW 2대를 설치하는데 7억 엔이 들었다. 정부보조가 3분의1이 있었다."- 민간 HEMS 구축 시 축전기와 패널을 설치한 것 같은데, 기존 주택을 대상으로 한 것인지."요코하마시는 신도시를 만들 토지가 없기 때문에 기존 건물을 보수해서 집어 넣은 것이다."- 민간 주택의 신청을 받아서 한 것인지."시에서 광고를 해서 신청을 받아서 시행한 것이다."◇ 이해당사자인 전기사업자가 영업- 어떤 식으로 주민에게 홍보를 하는지."시에서 찾아다닐 수 없으니 중소기업들에게 알려드리고, 중소기업들이 일반 주거자를 찾아가서 설명을 하도록 했다. 보조금 9만 엔은 이들 중소기업에게 들어간다.100% 축전지 회사뿐만 아니라 전기를 연결해서 돈을 버는 전기전자 중소기업들이 주민들을 설득해서 설치하고 있다. 정부지원사업을 다단계 방식으로 하고 있는 셈이다."- 스마트미터 보급사업 관련 구체적인 용역 보고서 등을 제공해 줄 수 있는지."개요는 대부분 경제산업성 홈페이지에 게재되어 있다."◇ 자동차처럼 움직이는 축전지 활용- 교통소통만 잘해도 에너지가 많이 절감되는데, 교통에 대한 사업으로 확대하려는 계획은."저희가 생각하는 것은 여태까지는 고정 축전기를 중심으로 하고 있고, 전기자동차처럼 움직이는 축전지를 활용해 보자는 계획도 세워놓고 있다."- 에너지 중심의 스마트 기술을 도입한 것을 스마트시티라고 하는데, 이것이 기본방향이 설정이 되고 그것을 따라 간 것인지, 자치단체에서 판단을 해서 방향을 그것으로 잡은 것인지."기본적인 스마트시티를 만드는데 다양한 방법으로 만들고 있다."- 수소에너지와 관련해서는 어떤 사업을 하고 있는지."요코하마는 바람이 많이 부는 곳이라 풍력발전을 이용해 바닷물로 수소를 생산해서 항만에 있는 기업들이 사용하는 기계와 차량에 공급하는 프로젝트를 추진하고 있다. 일본은 수소차량이 활성화되어 있다.지자체마다 보조금 정책이 다르지만 요코하마에서 수소차량은 3000만 원에 살 수 있다. 수소 충전소도 있다. 차량을 구입할 때 시에서 300만 원 정도 보조를 한다. 자동차 값은 7000만 원이고 보조금은 4000만 원이다."- 피크 컷의 효과는 산업체의 협조로 이뤄졌다고 생각하는데 이에 동의하는지."동의하지만 다른 부분의 도움도 있다."□ 참가자 코멘트◇ ㅇㅇ테크노파크 ㅇㅇㅇ 원장 : 전기요금용 수요반응정책 도입○ 온난화대책본부로부터의 설명이라 온실가스 배출 위주로 설명을 들었다. 피크시프트, 피크 컷은 우리나라 경남에서도 필요한 최대수요 제한으로 에너지 정책에 반영하는 것이 필요하다.○ 전기요금용 수요반응(Demand Request, DR) 정책을 통해 화력발전소 1개 분량의 전기를 절약했다는 것은 큰 성과를 낸 것이다. 주민들의 참여유도 방안을 관찰하여 반영하는 것이 필요하다.병원과 청사 간에 전기와 열, 가스를 공급하는 협력관계를 구축하는 것도 반영이 필요하다. 이 경우 여유분의 전기 등을 판매하면 수익을 올릴 수 있어 에너지 연계가 확대될 것으로 보인다.○ 버추얼 파워플랜트를 구축하여 에너지 효율화를 이루는 것도 좋은 교훈이다. 요코하마 신시청사의 계획으로 재생에너지가 주를 이루어 태양광발전, 연료전지, 지열 등으로 전기, 온수 등 상당부분을 해결하는 것도 도입‧확대할 필요가 있다. 일정 정도의 스마트 그리드가 실현되고 있었다.◇ ㅇㅇ도청 ㅇㅇㅇ 주무관 : 복수 부문을 통합 제어하는 형태 인상적○ 요코하마 스마트시티의 에너지 계통은 계통의존도가 높은 중앙제어형에서 복수부문을 통합 제어하는 형태로 우리나라 전력 시스템을 고려할 때 가장 적합한 사례가 될 수 있다고 본다.○ 앞서 본 카시와노하와 후지사와와는 달리 재생에너지를 기존 전력망에 연결(카시와노하는 재생에너지를 상가에서 자가소비)하고 전력저장 또한 각 개별 건물이 아닌 병원 등 거점 형태로 저장(후지사와는 각 가정에 전력저장)한다.○ 에너지 소비 효율성을 증대시켜 최대전력 피크 컷을 목표로 하여 2013년 15.2%의 피크 컷을 달성한 점은 매우 놀라운 성과이다.○ 또한 이러한 피크 컷 달성을 위해 전력 소요가 많은 건물 등 사업자에 ㎾h 당 15엔의 인센티브를 제공한 점도 참고할 만한 점이다.다만 요코하마의 이러한 성과를 경남에 적용하기 위해서는 구체적인 요인이 무엇인지 정확히 알아볼 필요가 있는데 우리나라와의 차이점은 전력 요금의 차이가 가장 크다고 생각된다.○ 일본의 전기요금은 발전소로부터 수요지의 거리에 따라 요금이 차등 적용되며(송전 비용이 발전소로부터 거리에 따라 증가되므로) 이에 반해 우리나라는 발전소와의 거리와는 상관없이 일률적이며 소비형태에 따라 전기요금이 다르다.○ 우리나라의 산업체에 전력 소비를 줄이게 하거나 신재생에너지 보급을 하기에 가장 큰 걸림돌은 이와 같은 전력 요금 정책에 있는데 일반 가정에 비해 훨씬 저렴한 산업용 전기는 설치비용을 들여가며 신재생에너지를 사용할 필요성을 느끼지 못하게 하며 사용 전기를 절약(피크치 제어)할 명분을 낮게 만드는 가장 큰 요인이다.○ 경남뿐 아니라 우리나라의 신재생에너지 보급을 고려하고 전기 에너지 절약으로 이어지는 효율적인 사용을 고려할 때 제조 원가(제조에 필요한 전기요금) 등 산업 경쟁력이 중요하다지만 우리나라 전기 요금 기준을 재검토 할 필요가 있다고 본다.○ 요코하마의 또 하나 배울 점은 가상 발전소(VVP) 시스템인데 빌딩, 가정 등이 소유한 축전지, 발전 설비 전기자동차 등을 원격 통합 제어하여 하나의 발전소처럼 전력 수급 조정을 하는 시스템이다.○ VVP를 위해 시내 초중고에 축전시스템을 설치하여 평상시에는 도쿄전력에서 피크치 제어 용도로 활용하고 비상시에는 방재센터, 비상 대피소가 되는 학교에 비상용 전력으로 활용하게 되는 것이다(평상시 총 10㎾h 전력 중 3㎾h의 전력을 항상 예비로 놔두고 비상시 대비).우리 도의 스마트산단, 스마트시티를 구현할 때 가장 참고할 것이 많은 모범 사례라 할 수 있을 것이다.◇ ㅇㅇ도청 ㅇㅇㅇ 산업단지재생담당 : 스마트 그리드 시험 운영○ 4,200세대와 대형빌딩 6곳, 병원 등을 대상으로 전기에너지 운용에 IT기술을 접목시켜 에너지 효율을 최적화하는 기술인 스마트 그리드를 운영하고 있다.○ 전기에너지의 백업, 비축 등 제도개선으로 민간 영역에서 전기 관리가 가능하다. 향후, 전기자동차를 대상으로 전기에너지 비축 접목과 수소에너지 활성화를 위한 항만시설 사업장에 수소에너지 지게차를 공급할 계획이다. 수소차 개발과 이용 활성화를 위한 보조금 제도를 운영한다고 한다. (7,000만 원 중 자부담 3,000만 원, 정부지원 4,000만 원)◇ ㅇㅇ대학교 ㅇㅇㅇ 학장 : VPP 벤치마킹 필요○ Virtual Power Plant(VPP)를 이용하여 전력 수급의 안정성을 도모하고 재난시 방재용 전력으로 이용할 수 있도록 하는 것은 우리가 벤치마킹할 만 하다.○ VPP를 구축함에 있어서 가장 어려운 점이 고가의 축전기인데 향후 ESS의 가격이 지속적으로 떨어질 것이므로 경남이 도시재생사업이나 스마트시티를 구축함에 있어서 VPP를 경남에서도 도입을 검토하고 전문가들의 의견을 모을 필요가 있다.
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□ 첨단 자동화 시스템 도입 공작기계 제조기업 사례 피틀러(PITTLER T&S GMBH) Johannes-Gutenberg-Str. 1, 63128 DietzenbachTel: +49 6074 4873 252www.pittler.de 방문연수독일디첸바흐 ◇ 회사개요연도내용설립년도1889년창업자Wilhelm von Pittler(공구 발명가)회사 운영 연수약 120년수상 내역중국의 Rigner Technology Innovation Award 수상협력 회사DVS 그룹보유 기술∙ 수직 자동 로딩(정밀 가공, 황삭 작업) 등◇ 중소‧중견기업에 적용된 스마트공장 올바른 사례○ 프랑크푸르트 근처 디첸바흐에 위치한 피틀러(Pittler T&S GmbH)는 중견 규모의 제조업체로서 지난 수년간의 집중적인 연구개발과 피틀러 자체역량, DVS그룹 내 다른 회사와의 협력 등을 통해 모든 머시닝센터를 포함하는 간편한 수직선반 생산을 넘어설 정도로 기능을 향상시켰다.○ 피틀러의 기술력은 광범위한 생산 솔루션을 위한 기술적 혁신과 고객 지향을 경영목표로 수립한 것으로 알려져 있다. 주요 이념인 ‘단위 비용 절감’을 바탕으로 천만 여대의 선반을 전 세계적으로 공급한 경험과 노하우를 살려, 고객의 요구 사항들을 체계적으로 분석한 다음 최첨단 연구 결과로 적용하여 회사 발전에 활용한다.◇ 피틀러의 연혁○ 1889년 이 회사 설립자 ‘빌헬름 톤 피틀러’의 이름을 따서 ‘피틀러’라고 명명했다. 1903년 몇 개의 스핀이 동시에 작동하는 시스템을 최초로 가동하기 시작했지만, 이후에 회사 자체도 정치상황이나 경제적 여건에 따라 부침을 겪게 되었다.○ 1차 대전과 경제공항 때는 어려움을 겪기도 했지만 1945년 동독지역 라이프찌히에서 활동할 때는 고용인원이 4,500명일 정도로 성장했다.2차 대전을 거치면서 라이프찌히 공장이 문을 닫았지만 1949년 랑엔이라는 지역에서 다시 피틀러라는 이름으로 회사를 재건했다. 1961년에 처음으로 컴퓨터로 자동 운전되는 천공기계를 생산했다.○ 1988년 CNC 기계를 별도 모델명으로 만들었고, 이후 수직가공기계, 그리고 1990년에 통일이 되고 나서 처음으로 자동화된 시스템으로 부품을 운반 수직가공 운반하는 시스템을 개발했다.○ 2002년 DVS그룹 계열사로 편입되었으며 2005년에 랑엔에 있던 공장을 이곳 디첸바흐로 이전해왔다.◇ 피틀러사의 PV SL시리즈○ 피틀러사의 PV SL(Pittler Vertical Self-Loading) 시리즈는 무거운 가공물의 황삭 작업뿐만 아니라 초정밀도가 필요한 마무리 작업에도 사용할 수 있다.○ PV SL시리즈는 매우 복잡한 시스템을 밀링과 드릴링, 연삭작업을 통합하여 완벽하게 작업을 할 수 있게 설계했음. 또한 기계를 쉽게 동시 작동하게 하는 것뿐만 아니라 비생산시간을 크게 단축시켰으며, 평행과 더불어 후속 작업을 동시 할 수 있는 다중 스핀들 버전으로 사용할 수 있다.○ PV SL시리즈는 단일/이중의 독립 스핀들과 크로스 슬라이드 모듈 개념을 기반으로 하고 있으며, 천연 화강암 베드를 선택적으로 사용하여 생산제품의 표면품질과 생산허용오차를 최적화한다.▲ PV SL시리즈[출처=브레인파크]○ 가공하는 큰 부품은 하나 또는 두 개의 클램핑 위치에서 완벽하게 완성시킬 수 있으며, Oscillating slide 시스템에서의 주요 작업시간 동안 셋업을 병렬식으로 할 수 있다.다기능 공구 헤드의 선택은 수직 선반을 모든 종류의 생산 공정에서 거의 무한한 가능성을 가진 5축 머시닝 센터로 바꿀 수 있다.◇ 피틀러 제품의 2가지 주요 성능 포인트○ 직경이 큰 부품들의 작업도 생산라인에서 가능하게끔 지속적으로 확장되고 있으며 5,000㎜ 회전직경과 25 톤까지의 무게를 가진 부품도 전혀 문제가 없다.○ 시스템 유연성을 지속적으로 개선하고 있으며 모듈들은 연삭, 밀링, 스카이빙(모서리깍음질) 면에서 기계의 성능향상이 요구되고 있다.특히 대형 부품 심지어는 대칭적으로 회전하지 않는 요소가 있는 가공품까지도 rechucking없이 완전하게 가공을 한다는 것을 의미한다.○ 디스커스는 세계적인 표면 연삭기 제조업체 중 하나로 자동차, 베어링, 시계산업 등에 활용되고 있다.◇ 공작기계 부문 세계 최고의 기술 보유○ 피틀러는 DVS의 계열사로 연수단이 방문한 곳은 피틀러와 디스쿠스(Diskus)가 절반씩 사용하고 있었다. 피틀러 이외에 2개의 공작기계 회사가 DVS 그룹에 포함되어 있다.○ DVS는 독일 전역에 디첸바흐(Diezenbach) 정도 규모의 생산 공장을 6개 정도 갖고 있다. DVS의 계열사인 피틀러는 기계의 부품을 제작하는 공작기계 부분에서는 세계 최고의 기술을 가지고 있는 회사로 120명의 종업원을 두고 있다.○ DVS는 일본을 제외하고 자동차 생산에 가장 큰 영향력을 행사하고 있는 회사로 현대자동차도 DVS의 공작기계를 사용하고 있다. 현대와 같은 완성차 회사뿐만 아니라 자동차 회사에 부품을 공급하는 회사에도 많은 공작기계를 공급하고 있다.○ DVS에 고용된 인력은 1,200명이며, 매출은 연간 2억6천만 유로에 이른다. 영업전략은 매우 단순하다. 사람이 많고 자동차가 많이 필요한 곳에 진출하여 공격적으로 제품을 홍보하는 것이다.이런 공격적인 전략 덕분에 지난 15년 동안 독일 전체 공작기계 평균 성장률의 2배에 이르는 괄목할 만한 성장을 이루었다고 한다.○ DVS의 성장을 높게 평가할 수밖에 없는 것은 이른바 M&A와 같은 생산 외적인 성장이 아니라 내부적인 성장을 통해서 달성한 성과이기 때문이다.◇ 아시아 시장 22% 차지○ DVS의 계열사인 피틀러의 전체 시장 중 아시아 시장이 22%를 차지하고 있으며, 매년 10%~15% 정도의 급격한 성장 추세를 이어가고 있다. 중국이 가장 큰 시장이고 이어서 한국, 인도 순이라고 한다.미국시장도 매년 11% 정도씩 성장하고 있다. 지금까지 미국시장은 판매법인만 운영했지만, 앞으로 매출이 늘어날 것으로 보고 최근에 자체 공장을 만들었다.◇ 중소기업에 적용된 스마트공장○ 프랑크푸르트 근처 디첸바흐에 위치한 Pittler T&S GmbH는 중소규모의 제조업체로서 지난 수년간의 집중적인 연구개발과 Pittler T&S 자체역량, DVS그룹 내 다른 회사와의 협력 등을 통해 모든 머시닝센터를 포함하는 간편한 수직선반 생산을 넘어설 정도로 기능을 향상시켰다.▲ 피틀러사 공장 외부 모습[출처=브레인파크]○ Pittler 기술력은 광범위한 생산 솔루션을 위한 기술적 혁신과 고객 지향을 경영목표로 수립한 것으로 알려져 있다. 주요 이념인 '단위 비용 절감'을 바탕으로 1000만 여대의 선반을 전 세계적으로 공급한 경험과 노하우를 살려, 고객의 요구 사항들을 체계적으로 분석, 최첨단 연구 결과로 적용하여 회사 발전에 활용한다.○ DVS도 트럼프와 마찬가지로 스마트 팩토리 구현에 앞장서고 있다. DVS는 많은 계열사의 정보와 신기술을 공개해서 플랫폼을 통해 공유하도록 하고 이런 시스템을 통해 다른 엔지니어가 한 시스템 속에서 활용할 수 있도록 하고 있다.DVS는 이를 통해 계열사 직원들이 독자적인 기술을 바탕으로 고유의 특성있는 생산품을 만들어내는데 도움을 주고 있다고 본다.○ 원자재가 자동 지게차에 실려 와서 제품을 생산한 다음 최종 운반과 포장까지 전 공정을 자동으로 하는 스마트 공장을 운영하고 있다.◇ 자체적인 스마트팩토리 건립○ 2016년에 24만 개 부품을 벤츠에 공급하기 위한 목적으로 벤츠의 주문에 따라 작업을 신속하고 정확하게 하기 위해 자체적인 스마트 팩토리를 만들었다.벤츠사가 원래는 차종별로 16여 개의 회사에 분리 발주하던 부품들을 피틀러사의 스마트팩토리에 일괄 발주하게 된 것이다. 다품종 소량생산이라는 스마트팩토리의 장점을 잘 살린 사례이다.○ 이 공장은 모든 공정이 자동화 되어 있고 사람이 없이 GPS신호로 이동한다. 자체 독자기술인 두 개의 공정을 동시에 수행하는 모델을 적용했다. 자동차 생산공장과 동시간에 데이터를 주고받으며 생산여부를 결정한다.○ 운반, 공정, 세척, 측정, 코드새김, 마지막으로 측정을 거쳐 합격한 제품만 자동으로 포장이 되고 있다. 공정 과정에서 이력이 등록되는 순간부터 벤츠도 이 부품에 대한 이력을 공유하게 되는 시스템을 갖추고 있다.○ 칩에 저장되어 있는 정보를 가지고 완성품을 지게차가 자동으로 다음 장소로 이송하고 있고, 지게차는 충전도 스스로 한다. 피틀러는 곧 칼스루 인근 도시에 제2의 스마트팩토리 공장을 준공할 계획이다.○ 스마트 팩토리에서는 연간 부품을 1,100만 개 정도 생산한다. 20초 마다 공작기계들이 필요한 부품 한 개를 생산하는 것이다. 이런 방법으로 아우디 자동차에도 연간 3백만 개의 부품을 공급하고 있다.○ 갈수록 에너지 절약이 테마가 되고 있고, 이산화탄소 배출 문제도 심각해지고 있는데, 이 공장은 이산화탄소 배출 0을 기록하고 있다. 현대화된 기어 장비를 생산하는 공장 내부가 병원만큼 깨끗한 상태를 유지하고 있다.○ 또 다른 계열사인 디스쿠스(Diskus)도 공정 자동화에 많은 투자를 하는 기업으로 기계와 앱을 연결해서 휴대폰으로 운전을 할 수 있는 시스템을 갖추고 있다.디스쿠스(Diskus) 페이스 그라인딩 한 가지 분야에만 집중하고 있는 회사이다. 1911년 설립되었으며 90명의 직원을 두고 연간 20대의 기계를 생산하고 있다. 온갖 모양의 부품을 모두 연마할 수 있으며, IONIC18 측정시스템은 디스쿠스사의 특허 기술이다.◇ 부품생산은 R&D의 한 과정○ 피틀러는 연간 2천 만 개의 승용차용 기어를 생산하고 있는데, 벤츠자동차에 들어가는 디스크 패드도 피틀러의 중요한 수입원이다.공작기계를 생산하는 데만 집중하지 않고 실제 공작기계를 이용해서 부품생산을 대행하면서도 수입을 올리는 것이다. 피틀러는 주문이 들어오면 최종 완성제품이 만들어질 때까지 고객과 항상 함께 하고 있다.○ 공작기계만 생산하는 것이 아니라 생산한 기계를 가지고 부품을 직접 생산해 보아야 더 좋은 기계를 만들어낼 수 있다. 부품 생산과정에서 부족한 부분을 발견해서 수정하고, 새로운 기술을 개발할 수 있는 것이다.피틀러가 부품 생산을 병행하는 것은 단순한 매출 증대에만 목적이 있는 것이 아니라 공작기계의 성능을 검증하고 새로운 혁신기술을 개발하기 위한 연구개발에도 목적이 있는 것이다.◇ 무인 수송 시스템을 이용한 효율성 증대○ 피틀러사가 운영하고 있는 공장은 무인 수송 시스템을 이용하여 원자재와 완성품을 수송한다. 작업장의 레이아웃은 작업 순서에 맞게 제품 생산 시설, 자동측정 및 레이저마킹 스테이션, 세척장, 철제부스러기 재활용 수집장, 포장 및 적재소 등으로 구성되어 있다.○ 공장에 도착한 원자재는 운송팔렛에서 무인수송시스템으로 운반, 기계가공 센터로 옮겨진다. 무인수송시스템과 원자재는 RFID칩이 내장되어 있어 작업장내에서 정보를 송·수신하고 이에 따라 자동으로 정확한 작업 스테이션으로 옮겨진다.○ 이어 로봇을 이용하여 자재를 자동 기계가공센터에 장착하면, 피틀러사에서 제작한 PV400 고효율 4축가공기로 조정, 선삭, 타공, 모서리 절삭, 측정의 순서로 자재를 제품으로 가공하게 된다.○ 이후 가공된 제품을 자동으로 세척장으로 수송하여 세척한 이후, 검품장으로 옮겨 제품의 치수를 측정하고 불량품을 선별하는 검품 과정을 거친다.이후 완성된 부품은 마킹장으로 옮겨 자동 마킹 과정과 포장 과정을 거치게 된다. 포장까지 마친 완성 부품은 고객사 팔렛에 자동으로 적재된다.▲ 피틀러사 공장 생산라인 레이아웃[출처=브레인파크]◇ 시스템 유연성 향상을 위한 개발○ 피틀러사는 직경이 큰 부품들의 작업도 생산라인에서 가능하게끔 지속적으로 제품라인을 확장하고 있으며 5,000㎜ 회전직경과 25톤까지의 무게를 가진 부품을 다루는데도 문제가 없을 정도의 기술력을 확보했다.○ 현재 시스템 유연성을 지속적으로 개선하고 있으며 연삭, 밀링, 스카이빙(모서리깍음질) 면에서 기계의 성능 향상이 이뤄지고 있다. 대형 부품이나 대칭적으로 회전하지 않는 요소가 있는 가공품까지도 완전하게 가공이 가능하다.▲ Oscillating slide 시스템[출처=브레인파크]◇ 내경 연마 공작기계 생산 프레베마(Prewema)○ DVS는 한 그룹이기는 하지만 소속사의 독자적인 경영과 기술개발을 최대한 보장하고 있다. DVS에서 그룹이라는 것은 특정한 영향을 미치는 체제가 아니라 전체를 아우르는 우산 정도의 역할을 한다고 보면 된다. 역시 DVS 그룹의 일원인 프레베마(Pre-wema)는 내경 연마 공작기계 생산회사로 세계 시장의 82%를 점유하고 있다.▲ 내경 연마 공작기계[출처=브레인파크]□ 질의응답◇ 고객이 원하는 맞춤형 부품 생산기계 제작이 목표- 고객이 원하는 규격에 따라 장비제작이 가능한지."이 회사가 추구하는 목표는 일반화된 부품을 생산하는 기계가 아니라 고객이 원하는 특정부품을 생산하는 기계를 공급하는 것이다."- 어떤 방식으로 주문받고 어떻게 고객을 형성하고 사후관리하는지."어떤 회사가 필요하는 부품을 제작하기 위한 원자재, 설계 등을 보내면 우리가 어떤 공작기계를 제공할지를 협의한다."◇ 정부 지원 없이 매출의 10%를 R&D에 투자- R&D 비용이 얼마나 들며 정부지원을 받는지."연구개발은 그룹내에서 같이 하고 대략 매출의 10%가량 투자한다. 기존의 서독지역은 정부지원이 거의 없고 동독지역은 R&D투자에 대해 정부가 지원한다."- 한국 납품 분야와 실적은."4년전 한국에 진출했다. 피틀러에서 만든장비 5~6대가 한국에서 사용중이다. 한 곳은 조선업체이고 나머지는 자동차 제조업체이다."- 한국에 유지보수는."DVS 서비스가 중국에 있어서 거기서 해결하고 있다."- 인터넷으로 유지보수 가능한지."많은 기계의 데이터를 바탕으로 문제점을 찾아내고 화상통화 등으로 상담하고 있다."◇ 자동화 공정을 심화하여 100% 소량생산 맞춤형 제품을 타겟- 여러 공장에서 생산하던 기존 양산제품을 스마트팩토리에서 한 공장에서 생산하는 것은 이익이 나는 것으로 가정했을텐데 어떤 점에서 이익이 날 수 있었는지."심화된 자동화공정을 통해 비용을 절감하고 최적화했다."- 이 회사의 제품을 통해 어떻게 스마트화를 달성할 수 있는지."다른 공작기계 회사들은 대량생산을 위한 공작기계를 만들지만 우리는 100% 소량생산 맞춤형 제품을 타깃으로 한다. 우리의 제품은 지구상 어느 회사도 만들 수 없다. 스마트화는 대량생산의 효율화보다 다품종 소량생산에 효율적인 방식이다."□ 참가자 코멘트◇ ㅇㅇㅇㅇ시스템 ㅇㅇㅇ 대표 : 장비의 지속적 혁신으로 스마트공장 완공○ 1889년부터 기계식 수평선반 제작을 시작으로 CNC 수직, 수평 선반을 제작해온 기업이다. 지속적인 기술 혁신으로 기어 치형을 외부와 내부를 동시에 가공하며, 생산성 향상을 위해서 장비간의 제품이동 로봇을 적용하고 공정을 단순화하는 Smart한 장비를 생산한다.○ 기어 가공을 하는 스마트 팩토리를 완공하여, 가공, 물류, 검사, 포장에서 관리까지 가능한 공장을 완공하여 운영하고 있으며, 이를 사업화 한다.○ 피틀러는 스마트팩토리의 필수를 위해서 장비를 지속적으로 혁신한다. 또 장비간의 연결을 통해 융복합 형으로 생산성을 향상한다.○ 스마트 팩토리를 완성해서 수익을 올리고 이를 사업화 한다. 이 과정에 모 회사인 10개의 기업의 협업이 중요한 역할을 했다.◇ ㅇㅇ기계공업㈜ ㅇㅇㅇ 실장 : 깔끔한 공장 외형도 신뢰도 확보에 기여○ 피틀러사는 Industry 4.0을 보고 배우기에 적합한 회사는 아니었지만, 공장외형을 보고 배울 점이 있었다. 한국처럼 간단한 철골구조의 공장 외벽에 깔끔하고 세련된 사무동을 연결한 모습은 한국에서 쉽게 찾아보기 힘든 중소기업의 모습이었다.○ 한국의 많은 중소기업들은 정형화되고 오래된 공장 모습에서 벗어나지 못하고 있는 점을 생각했을 때 공장스마트화도 이루면서 선진국 공장처럼 깔끔하고 청결한 공장이 많아졌으면 좋겠다.고객들은 공장 내 설비시설 뿐만 아니라 외형적 기준에서도 중소기업의 수준을 판단하리라 생각하며, 좋은 공장은 고객들이 방문했을 때 신뢰도를 충분히 높일 수 있겠다고 생각했다.◇ ㅇㅇㅇㅇ연구원 ㅇㅇㅇ 연구위원 : 미래의 공장 변화를 보여준 사례○ 피틀러사에 속한 DVS 기술그룹과 함께 조성한 벤츠 자동차에 납품함 16개의 다른 휠을 생산하는 완전 무인화되고 최적의 정보공유와 생산효율화를 달성한 스마트팩토리는 앞으로 미래의 공장이 어떻게 변화할지 보여주는 주요 사례로 판단된다.○ 벤츠사와 연동된 SCM을 기반으로 재고없이 생산하고 전 생산프로세스가 전 자동으로 가공되며 프로세스 간 연결 또한 실시간 정보를 기반으로 인공지능을 통한 분석으로 작업지시, 스케줄링, 기계 간 운반 등이 이루어져 최적의 프로세스로 생산라인이 운영되고 있어 향후 실제 제조 공장 방문을 통해 현장을 꼭 볼 필요가 있다.◇ ㅇㅇ도청 ㅇㅇㅇ 주무관 : 독자적 제품으로 이룬 100년 역사 중소기업 인상적○ 100년 역사를 가진 중소기업으로 고부가가치가 있는 특수 부품을 자동화시스템을 통해 제작하여 독자적인 제품으로 경쟁력을 가지고 있었다.◇ ㅇㅇ도청 ㅇㅇㅇ 물류담당 : 잘하는 것에 집중하여 자동화한 사례○ 피틀러사는 중견규모의 제조업체로서 집중적인 연구개발과 DVS그룹 내 다른 회사와의 협력을 통해 생산기술을 향상시키고 있다. 기술적 혁신을 통한 최첨단 자동화와 단위비용 절감을 하고 있다.○ 현대의 기업은 기업이 가장 잘 할 수 있는 한가지만 집중하고 나머지는 모두 아웃소싱 하는 추세임을 감안하여 우리 경남의 제조업에서도 피틀러사와 같은 첨단 자동화 시스템을 도입 시 경쟁력이 있을 것 같다.
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□ 일본 내각의 시대인식과 목표○ AI, 5G, 바이오를 비롯한 혁신기술들이 상용화되는 Society5.0을 맞이하는 대변혁기의 입구에 서 있으나 도쿄 집중 현상에 따른 지방 피폐화가 한계에 이르렀으며 자주 발생하는 재해 리스크를 여전히 안고 있는 시대○ 이러한 한계를 극복하고 지속 가능한 지역 사회를 실현하기 위해 Society5.0의 여러 가능성을 활용하여 지역 공동체를 재생·유지하고 지역의 안심·안전을 확보할 필요□ 총무성의 역할○ 총무성은 내각의 정책목표를 뒷받침하기 위해 △새로운 혁신 기술을 지방에 구현한 사례와 도입 지원책의 홍보 △지방 우수 사례 조사 및 공유 △지방공공단체들의 시책 제안·요청 사항을 고려하여 새로운 시책 검토 추진 중○ 업무의 효율적 추진을 위해 ‘지역력강화전략본부’ 조직하여 정기 총회 개최(총 5회: ‘18.12, ’19.1/2/4/6) 및 우수사례 소식지 제작·지방공공단체 공유< 지역력강화전략본부 구성 >◇ (본부장) 총무대신◇ (부본부장) 사무차관, 총무심의관◇ (본부원) 관방장, 관방총괄심의관, 관방총괄심의관, 관방정책입안총괄심의관, 관방지역력창조심의관, 행정관리국장, 행정평가국장, 자치행정국장, 자치재정국장, 자치세무국장, 국제전략국장, 정보유통행정국장, 종합통신기반국장, 통계국장, 정책총괄관, 소방청장관◇ (사무국) 자치행정국 지역정책과□ ‘Society5.0 시대의 지방’실현 시책의 기본 방침□ 취업의 장 확보◇ 지역의 기존 산업을 고도화한 새로운 산업 창출○ IoT기술(센서, 드론)·AI기술 등의 혁신 기술을 현지 산업·농업 등 지역 기간산업에 활용하여 산업 고도화○ 불리한 조건에 있는 지역에 5G나 IoT 등을 뒷받침하는 고속·대용량 ICT기반 정비, 다양한 산업 분야에서 5G를 활용하여 새로운 시장 창출○ ‘지역 활성화 협력대’*·지역 활성화 기업인·지역 주민 등 지역 내외의 자원·지역 기업과 다국어 번역·모바일 결제·4K(8K) 등 새로운 기술들이 총력을 다해 인바운드 관광 등의 지역 관광을 활성화* 도시에서 지방으로 이주한 청년의 지역산품 개발·판매·홍보, 농림수산업 종사, 주민생활지원 등의 지역협력활동을 지원함으로써 그 지역에 정착을 유도(’18년 기준 1,061개 지방공공단체에서 5,531명 활동 중)◇ 지역으로 기업 이전을 촉진○ 텔레워크·위성 사무실을 추진하는 등 일본 어디서나 업무가 가능한 환경을 구축, 지방에 새로운 기업들을 유치◇ 지역 내 산업체인을 구축○ 지역의 다양한 자원, 지역 농·공·상·학 등 다양한 주체를 연계시켜 지역의 신규 사업을 창출○ 바이오매스, 폐기물 등 지역 자원을 활용한 지역 에너지 관련 신규 사업 추진을 경제산업성·농림수산성·환경성과 연계하여 지원□ 담당인력의 확보◇ 지역 담당 인력의 양성○ AI, ICT 등 혁신 기술을 이용한 사회 혁신에 익숙하게 대응할 수 있는 지역 공동체·지역 기업을 뒷받침할 인재 양성○ 지역 활성화 기업인, 지역력 창조 어드바이저, 지역 정보화 어드바이저 등 공무원을 포함한 선진 인재가 지방공공단체·지역기업·주민 조직 등에 대한 노하우 이전을 지원◇ 지역 이주·정착 촉진○ ‘지역 활성화 협력대’의 지역 요건 완화, 창업·사업 승계 지원 ‘체험하기 지역 활성화 협력대' 창설 등을 통해 정주·정착 촉진○ IoT·ICT기술을 활용함과 동시에 지역 금융 기관 등 다양한 주체들을 참여시켜 이주 관심층에 대한 일자리·생활 관련 정보 제공을 지원※ '이주·교류 정보 가든'등을 활용하여 이주 관련 이벤트를 실시하는 등 이주 관심층에 대한 정보 제공·상담 체제를 강화○ 도시부 등의 중고년층이나 육아 등으로 인해 이직 중인 지역 인재 등 다양한 인재와 인력 부족 문제를 겪고 있는 지역 기업 등을 매칭하고, 지방 공무원의 인재 활용을 추진○ 다문화 공생 어드바이저를 창설하는 등 지역의 다문화 공생을 더욱 추진◇ 지역과의 다양한 관계 창출○ 지역과 다양하게 관계를 맺는 '관련 인구’, '관련 지역'을 창출하여 지역 이외 사람들의 관여와 관심을 고조□ 생활서비스의 확보◇ 지방공공단체가 제공하는 생활서비스 창출·고도화 촉진○ ICT나 AI를 활용한 표준적, 효과적 업무 프로세스를 구축하고 RPA(Robotic Process Automation)를 도입○ 스마트시티를 비롯한 오픈 데이터 등의 지역 데이터를 활용하여 공공·생활 서비스를 효율적, 효과적으로 제공○ 교육 분야의 클라우드화를 추진하여 학교 현장에서 데이터를 이용하여 교육 고도화, 교직원 사무 효율화 등을 촉진○ 정수장 등의 집중 관리·원격 조작, 관거 자체 점검 등 ICT기술을 활용한 수도·하수도 관리 추진○ 연계 중추 도시권·정주 자립권 등 서비스를 광역 차원에서 제공하고, 유휴 자산을 효과적으로 활용◇ 주민조직이 제공하는 생활서비스 창출·고도화 촉진○ 마을을 뒷받침하는 지역 운영 조직의 생활 서비스 관련(장보기 지원, 이동 지원) 수익 사업 창업 등을 지원○ 지역 내 상조(相助) 체제에 선진 기술을 도입·활용하는 것을 지원하여 ‘상조‘ 체제를 효율화·고도화◇ 기업 등이 제공하는 생활서비스 창출·고도화 촉진○ 실증을 통해 안전하고 효과적인 원격 의료 모델을 구축, 지역 거점 병원과 소외 지역 병원을 연결하는 원격 의료 도입○ 불리한 조건에 있는 지역의 4K·8K 방송 송수신 환경을 정비○ 우체국이 ICT기술을 활용하여 지역 과제 해결○ 공익성이 있는 민간 서비스를 효과적으로 제공할 수 있는 법인 제도 등에 관한 연구□ 안심하고 살아가는 지역 만들기◇ 재해 발생 예방에 기여하는 방재 인프라 정비○ ‘재난 방지·재난 감소, 국토 강인화를 위한 3개년 긴급 대책‘ 관련 사업을 추진하고 이와 연계하여 지방공공단체가 단독 사업으로 실시하는 하천·치산(治山)·농업수리시설 등의 방재 인프라 정비 추진◇ 소방·방재 체제를 더욱 강화○ 다양화·대규모화되는 재해에 신속·정확하게 대응하기 위해 ‘자기 생명은 자기가 지킨다‘는 것을 전제로 대규모 재해 발생 시에 출동하는 긴급소방원조대나 지역 방재력의 핵심인 소방단 강화◇ 재해에 대처할 수 있는 인재 확보○ 대규모 재해 발생 시에 직원을 충분히 파견할 수 있는 체제 정비◇ 인프라의 적정한 관리○ 인프라 기능이 적절하게 발휘되도록 장수명(長壽命)화 대책 및 점검, ICT화 등 종합적 인프라 적정 관리 추진◇ 지역사회의 유지·재생○ 향후에도 안심하고 살아갈 수 있는 지역 사회 유지·재생을 위해 지방의 자체적·주체적 사업을 추진◇ 지역방재에 선진 기술을 활용○ L alert/G공간 방재 시스템의 보급·이용, 방재 거점용 Wi-Fi 환경 정비 등을 통해 선진 기술을 방재 분야에서 더 활용□ 서울(중구, 폐지 수집하는 어르신 안전 손수레 지원)○ 서울 중구가 폐지 수집 어르신들의 교통사고 예방과 안전 활동 보장을 위해 안전 손수레 지원계획을 7.15일 발표○ 區는 폐지 줍는 어르신 중 33명을 선정, 각 洞주민센터를 통해 사전 사용법 설명 및 교통안전 교육 후 맞춤 제작한 안전 손수레를 전달○ 안전 손수레는 △ 일반 리어카와 비슷한 모양이지만 무게는 4분의 1가량인 15kg으로 타이어와 보조 바퀴로 지탱 △ 어르신들이 많이 활동하는 새벽, 저녁에 식별이 잘 되도록 반사판 및 LED경광등 설치 △ 위급상황 대비 전자경고벨 부착 등 높은 사양 보유※ 분기별로 손수레 지원 대상 어르신 안부 확인 및 손수레 고장시 수리 등 사후관리를 이어나갈 방침○ 한편, 區는 지난해 폭염기간 중 생계를 위해 어쩔 수 없이 야외에서 폐지를 수집하는 어르신들의 휴식을 유도하고 그에 따른 손실을 긴급 지원하는 등 복지사각지대 해소를 위한 노력을 꾸준히 추진○ 區 관계자는 “저소득 어르신들을 위한 실용적인 복지서비스를 지속 발굴해 노후 안정에 보탬이 될 수 있도록 노력할 것”라고 강조□ 인천(노후 건설기계 매연저감장치 또는 저공해 엔진 지원사업 확대 추진)○ 인천시가 도심 미세먼지 배출원을 근본적으로 해결하기 위해 노후 건설기계에 매연저감장치(디젤 미립자 필터) 또는 저공해 엔진을 무상으로 교체‧지원할 것이라고 7.15일 발표○ 市에 등록된 건설기계 2만여 대 중 ’05년말 이전 제작된 노후 건설기계 등을 보유한 공공기관, 개인 및 사업자를 대상으로 △ 덤프트럭, 콘크리트 믹서트럭, 콘크리트 펌프트럭은 매연저감장치를 지원하고 △ 굴삭기와 지게차에는 저공해 엔진을 교체‧지원할 방침(1,672억 규모)※ 매연저감장치를 부착한 건설장비는 82.4%〜98.8% 수준, 저공해 엔진으로 교체되는 굴삭기, 지게차 등은 33%〜91% 수준의 미세먼지 저감 효과○ 市는 ’20. 4. 2일부터 일정규모이상의 토목‧건축사업에서 저공해조치를 하지 않은 특정 건설기계 사용을 규제하는 등 친환경 건설산업 환경을 체계적으로 조성해 나갈 방침○ 市 관계자는 “갈수록 대기오염이 심각해지는 가운데 시민들의 안전을 위해 市가 할 수 있는 것을 적극적으로 발굴하여 추진할 것”이라고 강조□ 울산(정복경찰관과 시민이 함께 밀착순찰하는 ‘폴리스 존’ 시범운영)○ 울산지방경찰청은 민원이 잦거나 범죄발생이 우려되는 곳에 정복 경찰관의 순찰을 강화하여 주민 불안감을 해소하는 ‘폴리스 존’ 시범사업을 지난 4월부터 6월까지 3개월간 실시※ ‘경찰관의 활동이 시민들에게 자주 노출되면 실제로 범죄발생이 감소하지 않아도 시민들은 범죄가 줄고 있다고 느낀다’는 미국 뉴어크(Newark)시 순찰효과 연구결과를 바탕으로, ’18년 범죄예방 아이디어 공모전에서 선정된 시민 아이디어를 정책화하여 △범죄다발지역(성남동 큐빅광장 일대) △치안불안지역(달동 자두공원 일대, 방어동 문현초교 일대) △여성1인‧소규모 업소 편중지역(온산읍 신온5길 일대) 등 취약 유형별로 4개 관서를 지정‧사업 추진< 주요 내용 >◇ 가시적 순찰 강화△지구대장‧파출소장 및 순찰팀장이 매일 1회 이상 직접 폴리스 존을 순찰하며 지역주민의 치안의견 수렴 및 경찰 활동상황 홍보 △일반 경찰관은 매 2시간마다 순찰활동을 하고 최소 20분간 해당지역에서 거점근무 실시◇ 유형별 밀착순찰 실시△(범죄다발장소) 기동순찰대 및 형사기동대 등 경력 집중순찰 활용 △(주민불안지역) 자율방범대, 전의경회 등 방범협력단체 합동순찰 실시 △(여성 1인‧소규모 업소) 대상업소 근무자 퇴근시간 대 경광등 점등 후 주변 거점근무 실시, 편의점 대상 범죄 취약시간대(00〜06시) 주변 순찰 강화 등◇ 탄력순찰 병행폴리스 존 지정 장소는 반드시 탄력순찰 노선에 포함하여 매일 순찰활동을 전개하고 순찰시 간이진단 실시 등 예방활동 강화◇ 치안의견 적극 수렴순찰신문고 등 주민의견을 반영하여 순찰 시간대와 장소를 선정하여 치안 불안요소를 해소하고, 1인 점포 등을 직접 방문하여 사전 진단 추진※ 廳은 시범운영 기간 중 지난해 같은 기간 대비 범죄 발생 및 신고 건수가 각각 13건(’18년117→’19년104건 △11.1%)과 69건(’18년810→’19년741건 △8.5%) 감소하는 등 가시적인 성과가 입증된 만큼 외국인 밀집지역 등으로 폴리스 존을 확대 운영할 계획□ 기타(9월부터 신규등록 차량에 8자리 등록번호 부여 예정)○ ’18년말 자동차 등록대수가 2천 3백만대를 돌파함에 따라 현행 7자리 번호체계 등록번호 용량이 포화상태에 이르러 오는 9월부터 신규등록 차량은 8자리 등록번호가 부여될 예정※ 새로운 8자리 등록번호판을 부착하게 될 차량은 월 15〜16만대 수준으로 예상되며, 기존 차량번호인식카메라는 8자리 번호판 인식이 불가하므로 새로운 등록번호 시행 전까지 차량번호인식시스템 업데이트가 필요○ 지자체는 자체 추진계획을 수립하여 시설물 전수조사(1〜5월)를 실시, 홍보를 통해 현장 차량번호인식시스템 업데이트를 지속 추진할 방침※ 주차장, 공항, 항만, 학교, 쇼핑몰, 종합운동장 등 차량번호인식시스템은 전국적으로 총 2만여 대가 설치‧운영 중이며, 공공‧민간 시스템 업데이트 진행 속도가 더뎌* 향후 혼란이 우려* 6월말 기준 전국 시스템 업데이트 착수율은 51.8%, 완료율 9.2%로 시스템 업데이트 추진 부진에 따라 오는 9월 공공‧민간 기관의 차량출차 및 요금정산 등 혼란 야기※ 한편, 경찰청 단속카메라(8,642대)와 도로공사 톨게이트(370개소)는 소관 기관에서 6월 중순부터 업데이트에 착수해 8월말까지 완료 예정○ 정부는 지자체와 협업하여 민간의 자발적인 참여를 독려하고, 시민 불편을 최소화하기 위해 매주 시스템 개선율을 점검할 계획
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▲ 일본 도요타자동차그룹의 모회사인 도요타자동직기(豊田自動織機)의 제품 이미지 [출처=홈페이지]일본 도요타자동차그룹의 모회사인 도요타자동직기(豊田自動織機)에 따르면 2023년 11월 중 현재 보유하고 있는 덴소(デンソー) 주식을 매각할 계획이다. 전체 금액은 7000억 엔에 달할 것으로 추정된다.도요타자동직기 뿐 아니라 도요타자동차, 아이신이 갖고 있는 덴소 주식도 처분한다. 도요타자동차와 도요타자동직기가 보유한 주식은 일부, 아이신이 갖고 있는 주식은 전부 판매한다.2023년 9월 말 기준 덴소 주식의 비중은 도요타자동차는 24%, 도요타자동직기는 9%, 아이신은 2% 이하이다. 일부 지분을 처분한 후 도요자동차는 20%, 도요타자동직기는 5%, 아이신은 0%를 보유할 전망이다.매각한 대금은 자사수 매입과 전기자동차 기술개발에 투자할 방침이다. 덴소는 세계 최대 자동차 부품회사로 도요타의 자회사이지만 글로벌 자동차 제조업체와 긴밀하게 협력하고 있다. 참고로 도요타자동직기(豊田自動織機)는 1926년 설립된 이후 섬유제조업으로 출발했지만 자동차 부품, 지게차 등을 생산하고 있다. 매출액 규모면에서 세계 1위 지게차 제조업체다.
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2021-07-22중국 상하이시(上海市)에 따르면 칭푸구 산업구역에서 수소 에너지 프로젝트를 시작했다. 칭푸구의 산업구역에 2.4평방 킬로미터의 수소 연료 산업 단지가 건설된다. 수소 에너지 생산, 저장 및 운송 및 연료 탱크 차량을 다루는 비즈니스가 구현될 계획이다. 특히 연료 전지 지게차 실증 및 운영 프로젝트가 이 산업 단지에서 시작될 예정이다. 칭푸구는 수소에너지 관련 과학기술 기업과 수소연료전지 자동차 기업이 많이 유치돼 수소연료 지게차 개발에 장점을 갖고 있기 때문이다. 수소 연료 배터리에 의존하는 지게차는 배기 가스 배출 제로, 안정적인 출력, 낮은 소음 및 높은 에너지 변환 효율과 같은 장점을 갖는다. 이번 프로젝트에서 5개 이상의 수소 충전소가 건설되고 최소 500대의 수소 에너지 동력 차량이 운영될 예정이다. 수소 에너지 산업의 연간 수익은 2022년까지 $1억800만 달러를 초과할 것으로 전망된다.이를 통해 칭풍구는 수소 에너지 산업 발전의 랜드 마크가 될 수 있을 것으로 기대된다. 또한 국가의 탄소 중립 이니셔티브에 힘을 실어줄 것으로 전망된다.▲ 상하이시(上海市)의 전경(출처 : 홈페이지)
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