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국가포장재컨소시엄 코나이(CONAI, Consorzio Nazionale Imballaggi) Via Pompeo Litta, 5, 20122 MilanoTel : +39 (0)2 540441international@conai.orgwww.conai.org 이탈리아밀라노11월 05일 □ 연수내용◇ 이탈리아 코나이를 방문한 연수단○ 연수단의 이탈리아 첫 번째 방문지인 코나이에서는 이탈리아 포장재 재활용과 관련된 법령들이 어떻게 구성되고 있는지 그리고 친환경 에코디자인 제품 활성화를 위하여 회원사와 어떻게 협력을 구축하는지에 대한 브리핑을 받았다.○ 코나이 국제협력팀에서 근무하는 모니카(Monica)와 줄리아(Julia) 담당자가 연수단을 반갑게 맞이해 주었다. 본격적인 브리핑을 시작하기 전에 포장재공제조합측에서 조합의 역할, 한국 포장재 재활용 의무이행, 포장재 구조 개선 제도 등에 대해 소개하는 시간을 20분정도 가졌다.◇ 포장 재질별 협회를 구성하고 있는 이탈리아○ 여러 번에 걸친 국제원유파동으로 원자재의 가격상승의 어려움을 겪었던 이탈리아는 플라스틱 가공업체가 제품 플라스틱의 활용에 보다 큰 관심을 기울이게 되어 플라스틱의 재활용부분이 크게 발달했다는 특징을 가지고 있다.○ 이탈리아 통계국의 자료에 의하면 1987년에 이미 재생된 염가소성 플라스틱이 총 생산량의 15%에 달하며 이는 재생라인에서 생산되는 재생플라스틱에 국한된 통계치로 플라스틱 가공공장들이 가공라인에서 직접 재생하는 부산물들이 포함되지 않은 수치이다.○ 이탈리아 포장폐기물 관련 규정은 EU 포장지침서를 기초로 하여 1997에 법률로서 제정되었으며 각 포장 재질별 협회(Consortia)를 구성하여 포장폐기물에 대한 관리를 수행하고 있다.◇ 이탈리아 전역의 포장재 재활용 관리 수행○ 1997년 론치법령(Ronchi Decree)을 바탕으로 1997년 설립된 코나이는 컨소시엄 시스템을 통해 이탈리아 전역이 포장재 재활용 목표 달성 및 폐기물 감축 목표를 관리, 이행하는 임무 담당하고 있다.○ 컨소시엄에 가입한 모든 회사는 CONAI가 폐기물수거와 포장 폐기물 재활용을 지원할 수 있는 자금 조달을 위한 기여금을 정기적으로 납부하도록 되어 있다.포장생산자와 사용자 사이에 120만명 이상의 회원이 있는 컨소시엄으로 포장유형에 따라 차별화된 수수료를 충당하고 있다.○ 코나이는 포장재로 활용되는 6가지(철강, 알루미늄, 종이, 목재, 플라스틱, 유리) 종류의 재활용을 위한 통합 시스템 구축하고 있으며 생산에서 폐기수명관리에 이르는 전체 패키징 수명주기를 활용하여 환경 친화적인 포장재를 채택하도록 촉진한다.○ 포장 폐기물 전체 재활용은 2016년 67.%, 8,448백만톤으로 2015년보다 2.7% 증가하였으며 2020년 유럽 전체 목표를 상회하는 성과를 달성하는 것이 목표이다.◇ 1994년 재활용 및 폐기물에 대한 대대적인 법령 개정 실시○ 모나카 담당자의 안내에 따라서 포장재 재활용 관련 법령이 어떻게 생겨나게 되었고 어떤 목적성을 가지고 있는지에 대해 설명을 이어나갔다.○ 이탈리아는 1994년 재활용 및 폐기물에 대한 법령이 개정되면서, 1997년 각각의 포장재 재료에 따라서 분리되어있던 컨소시엄을 코나이라는 하나의 조직으로 합쳐지게 되었다.1994년 이후에 여러 번의 법령 개정을 거쳐 왔으며 최근 2018년 6월에도 법령 규정 하면서 더 나은 시스템을 구축해 나가기 위해서 노력하고 있다.○ 특히 1994년 이후에 만들어진 법령에서는 모든 재활용(가정용/상업용)에 대한 내용을 담고 있으며, 이 때 재활용 생산자에 대한 책임의 확대 그리고 6가지 재활용 품목에 대한 분류를 확고히 하는 것이 목표였다.○ 또한 환경적 요소(포장재질이 환경에 미치는 영향 최소화)와 시장 논리(이탈리아가 EU국가를 포함한 해외시장에서 자유롭게 활동할 수 있는 권리)에 있어 충돌하는 부분이 있기 때문에 의무생산자가 책임을 지는 경우와 생산자와 소비자 모두가 책임을 지는 두 가지의 경우로 분리하여 1994년 EU지침이 만들어 지기도 했다.◇ 포장재 분류에 대한 명확한 정의 확립이 중요○ 이 때, 법령에 근거하여 포장재를 1차 제품(플라스틱, 병), 2차 제품(비닐, 필름, 종이 박스), 3차 제품(산업 혹은 상업적 목적의 생산 포장제품)로 정의를 구분 짓기도 했다. (아래 사진 참고)○ 1차, 2차, 3차로 분류하기 전 어떤 것이 포장재로 분류가 되는지 명확히 정의를 짓는 것도 이탈리아에서는 중요한 부분이라고 강조했다.포장재 안에 담겨있는 제품 종류, 제품의 유통 과정에서 위생적인 관련 부분 등 포장재의 기능과 역할에 대한 판단 기준을 제시하고 포장제품이 최종 소비자에게 전달 되었을 때 완전히 분리될 때만이 포장재라는 정의를 내렸다. 즉, 포장이라고 정의된 제품만이 코나이 시스템을 통한 관리를 받고 있다.◇ 코나이의 포장 폐기물 처리 5단계○ 코나이에서는 EU가 규정하는 법률 아래 포장 폐기물이 발생하는 경우는 5단계로 구분 짓고 있다. 첫 번째는 최초 포장재의 발생 억제 또는 감량 하는사전 예방 차원으로(Prevenzione) 처음부터 포장재를 개발하거나 디자인 할 때 폐기물이 되지 않도록 재사용 가능하도록 하는 에코 디자인 패키징을 장려 한다.두 번째는 재활용 가능한 단계로(Preparazione per il riutilizzo) 기존 포장재 폐기물을 다르게 변화시켜 재활용 가능할 수 있도록 한다.○ 세 번째는, 재활용 단계(Riciclaggio)이다. 이는 단순히 기계적인 재활용이 아닌 화학적 처리 등 의미도 포함하고 있다. 네 번째는, 재사용의 단계로 새로운 에너지를 생산하거나 열로 생산하는 등 다른 에너지로 재생산 하는 것을 의미한다.(Recupero di altro tipo, tra cui quello energetico) 다섯 번째는, 소각 혹은 매립의 단계로 해석 가능하다. (Smaltimento)○ 처음 생산과정에서 폐기물이 발생을 줄이기 위하여 코나이에서는 국가차원의 프로젝트(national programm for the quantitity and dangeurs reduction)를 수행하기도 한다.이는 생산 공정, 거래, 포장 및 포장 폐기물 처리에 대해 분배하고, 재활용 포장 폐기물에서 나오는 재료 사용을 적극 권장하며 포장 재활용 시스템에 대한 홍보 역할을 수행하고 있다.◇ 한국과 재활용에 대한 정의가 다른 이탈리아▲ 이탈리아 재활용 치수 변화 추이(2002년-2008년)[출처=브레인파크]○ 이탈리아 포장재 재활용에 대한 법령이 제정된 1994년에는 재활용(Recovery)의 목표치는 22%에 불과했다. 하지만 1994년 이후 2008년까지 코나이를 포함한 유관기관의 노력으로 2008년에는 재활용 목표 치수를 60%까지 달성하게 되었다. 이 외 각 품목별 재활용 수치 또한 대부분 증가했음을 알 수 있다.○ 이탈리아 및 일부 EU국가에서는 재활용에 대해 조금씩 다른 정의를 가지고 있다. 이탈리아의 경우는 재활용에 대하여 Recovery(Recycling + 새로운 에너지 생산)과 Recycling(재활, 재활용-기계적)으로 나누어 정립하고 있음을 위 표에서 알 수 있다.○ 또한 Recycling의 경우 최고치와 최저치를 함께 보여주고 있는데, 그 이유는 내부 시장을 망가트리지 않게 하는 환경법에 따라서 시장과의 Balance를 유지하기 위함이다. 참고로 나무(Wood)의 경우 유럽에서는 거의 에너지로 사용하기 때문에 재활용이 거의 어렵다.◇ 8년간 논의를 통해 재활용 목표치 설정○ 아래 표는 2016년 코나이의 재활용 달성 수치와 이탈리아를 포함한 EU국가 들이 설정한 향후 재활용 목표치를 나타내고 있다.2025년과 2030년 목표의 경우 2018년 6월에 공식 발표되었으며 목표치를 설정하고 협상하는 기간만 8년이라는 오랜 시간이 소요되었다.○ 목표 설정에 대한 최초의 논의는 2009년에 시작했으며 2014년에 재협상을 했고 2015년에 최종안이 확정되었다.▲ 2025년, 2030년 EU국가 재활용 목표치[출처=브레인파크]◇ 6개의 컨소시엄을 구성하고 있는 코나이○ 모나코 담당자의 이탈리아 및 EU국가 전반의 재활용 목표치, 재활용 정의 등에 대한 브리핑 내용에 이어 줄리아 담당자가 코나이의 에코 디자인 패키징 및 코나이의 다양한 활동들에 대해 소개했다.○ 먼저 코나이는 비영리단체이나 유럽의 포장재 재활용에 대한 이탈리아의 다반으로 유럽이 설정한 재활용 법령 기준에 따라 포장재 처리에 대한 관리 규정을 확고히 하고 있다. 앞에 설명한 바와 같이 코나이는 6개 품목에 대한 컨소시엄을 구성하고 있다.◇ 생산자/소비자가 부담한 환경세로 재활용에 대한 관리 실시○ 아래 그림은 생산자 및 사용자와 코나이 그리고 컨소시엄관의 관계 구조를 보여주고 있다. 이탈리아의 경우 생산자 혹은 소비자는 제품 판매 혹은 구입을 하는 경우 부담하는 환경세(CAC)는 코나이로 금액이 흘러들어가게 된다.○ 코나이가 수거한 환경세는 6개의 컨소시엄을 거쳐 이탈리아의 각 지자체의 담당관리부서에서 포장 재활용품 관리를 위한 비용으로 사용한다. 또한 포장재 재활용 양과 질에 따라서 지원금액이 결정된다.◇ 2017년 55% 포장채 재활용 목표치 달성○ 2017년 기준 코나이는 67.5%의 포장재 재활용률을 달성하였으며, 무게로 따져보면 약 8.8만 톤 규모이다. 67.5%는 모든 시장에 내놓은 포장재 가운데 수거된 후 재활용된 수치를 의미한다. 2017년에 포장재 재활용 목표치가 55%였기 때문에 코나이의 목표 달성율은 122%로 높은 성과를 달성했다.▲ 2017년 품목별 포장재 재활용률 및 목표치[출처=브레인파크]◇ 라이프 사이클 주기 관리가 핵심 전략○ 위와 같은 포장재 재활용 목표를 달성하기 위한 코나이의 전략 중 가장 중요한 것은 포장재의 모든 라이프 사이클을 관리하는 것이다.위 표는 포장재 재활용을 위한 에코 디자인부터 생산하고 분배하고 사용하고 또 다시 수거하는 모든 일련의 과정으로 볼 수 있다. 더불어 새로운 제품을 위한 R&D도 이에 포함된다.○ 라이프 사이클을 관리하는 것 외에도 재활용이 가능한 포장재에 대해서 환경세를 줄이는 방안을 도입하기도 했다. 2018년부터는 재활용이 가능한 부분에 대해서는 품목, 중량, 재사용 가능성 등에 대해 다양한 평가기준을 마련하고 이에 따라 환경세를 다르게 책정하려는 방안을 도입하려고 한다.일부 재활용 가능한 품목부터 시작하여 2019년부터는 플라스틱과 더불어 종이류에도 적용하려는 계획을 가지고 있다.◇ 에코 디자인 패키징 활성화를 위한 어워즈 프로그램 운영○ 또한 코나이는 2013년부터 에코패키징을 개발하는 회사에게 인센티브를 제공하는 프로그램을 운영하고 있다. 코나이 프리벤션 어워드(CONAI Prevention Award)라고 불리며 일반 사기업을 대상으로 포장의 환경 영향을 줄이기 위한 개선책에 대한 보상을 실시한다.○ 2013년의 경우 총 68개의 기업이 지원하였고 이 중 36팀이 상금을 수여하기도 했다. 상금은 2013년에는 20만유로 정도 지급되었다.코나이는 ‘Eco Tool CONAI'라 양식을 배포하고 어워드 참가 신청을 받고 있으며 포장 제품이 환경적으로 어떻게 개선이 되었는지 전후를 비교하도록 양식을 만들었다. 또한 리워드는 포장에 대한 에코 디자인 활동에 따라 7가지의 항목에 대한 평가를 실시하고 있다.○ 상을 받기 위해서 기업들은 LCA라는 툴을 이용하여 요구하는 사항(질문)에 대해 응답해야하며 코나이에서는 환경에 미치는 영향에 대해 계산을 하고 이를 기준점으로 수상여부를 결정하고 있다.○ 평가 기준은 물건을 생산할 때 얼마나 많은 원료들이 적게 사용되는지, 재사용 가능 횟수 등을 평가하며 재활용한 부분을 얼마나 사용되었는지, 마지막으로 생산 과정에서 에너지 소비를 줄이기 위해 어떠한 조치를 행했는지 등 다양하다.◇ 포장재 재활용 촉진을 위한 목표 설정○ 아래 내용은 포장재 재활용률 향상을 위해 코나이가 제시하고 있는 6대 과제이다.◇ 에코 디자인 패키징 개발 사례 소개○ 아래 사진은 코나이에서 소개한 4P SRL이라는 제품의 에코 디자인 패키징 성공 사례이다. 이 포장 시스템은 플라스틱 구성 요소가 제거되면서 단일 소재로 재활용이 가능하도록 설계되었다.외부 구성 요소의 경우에도 재활용 재료의 비율이 이전보다 높으며 또한 새로운 포장 디자인 볼륨 감소로 인해 무게와 재료량이 줄어들게 되었으며 물류 운반 에너지 절감 효과도 가져다주었다.▷ 4P SRL 제품의 에코패키징 전후 비교○ 뿐만 아니라 코나이는 ‘E Pack'을 운영하여 회원 기업들이 환경적으로 패키징을 개발하는데 가이드라인을 제공하고 있다.법에 따른 환경 라벨링 가이드라인, 포장 폐기물 지침에 따른 필수 요건, 재활용을 위한 ’리사이클링 프로젝트‘ 등 다양한 환경적 방침들을 책자로 구성하고 있다.◇ 웹 기반 플랫폼을 통한 포장 개선 아이디어 수집○ 코나이는 ‘PROGETTARE RICICLO' 웹 기반 플랫폼을 운영하여 새로운 포장 제품 디자인을 업로드하고 일반 시민들이 자유롭게 발전방향에 대해 의견을 나눌 수 있는 공간을 운영하고 있다.즉 공공으로 시민들을 통해 포장제품에 대한 컨설팅을 받는 것이다. 추가로 플라스틱과 알루미늄 제품 가이드라인에 대한 정보도 제공하고 있다.○ 이 가이드라인은 각 품목의 컨소시엄에서 어떻게 포장 디자인을 해야 재활용이 쉽고 낭비가 없을지에 대한 내용을 담고 있으며 디자이너가 포장 재질 선택, 포장재 재활용 가능성(포장, 색상, 복합 포장, 구성 요소) 등 다양한 요소를 고려해볼 수 있는 체크리스트도 함께 제공하고 있다.□ 질의응답- 2008년 나무 재활용이 20%정도 되었다고 했는데, 2016년에는 수치가 60.7%로 높게 나와 있는데 그 이유는."코나이에서는 10년 전부터 야심찬 목표치를 이루고자 하는 움직임이 있었다. 이탈리아는 특히 나무 합판수지를 원료로 하는 가구기업 등에 원료를 많이 수출하고 있는 곳이다.EU 다른 국가보다 이탈리아가 나무 재생율이 높으며 EU에서도 나무재활용에 대해 더 높이라고 하고 있다. 현재도 나무 바이오메스 재활용에 대한 목표치를 계속 올려나가고 있는 추세이다."- 이탈리아 재활용 수치 변화 추이(2002년-2008년)에서 보면, Recycling의 치수가 Recovery 치수를 넘는 경우도 있다. 이는 어떤 상황에서 발생하는 수치를 의미하는지."2008년의 Recycling 치수를 보면 최하 55%의 경우 5%는 에너지 생산량 부분을 포함하고 있다. 또한 매립의 범위 10%까지 포함하고 있다고 생각하면 된다.참고로 북유럽에서는 폐기물 소각에 대하여 최대치로 목표를 설정할 경우, 환경적 문제가 생겨날 것을 우려하고 있다. 이탈리아에서는 매립보다는 소각이나 재활용을 방식을 선호하고 있으며, 2035년 이후의 목표치에는 최대치 없이 최소치로만 설정하고 있다."- 한국의 2018년 6월 폐기물 대란에 대해서 잠깐 설명드렸는데, 이탈리아도 이와 비슷하게 중국과 재활용품 수출 문제를 겪은 경우가 있다고 얘기 들었다. 그때 어떤 씩으로 문제를 해결 했는지.?"직접적으로 대응하진 않았다. 재활용이 되기 어려운 품목도 중국으로 함께 수출해버리는 일부 EU국가도 있었다. 그러한 국가들이 기준점이 높아지게 만들었고 더 나은 재활용으로 나아가기 위해 재확인하는 계기가 되기도 했다.이탈리아는 기준점이 올라간 것에 대해서 좋은 기회가 될 수 있다고 생각하고 있다. 유저 플라스트라는 인증제도(재활용 가능한 플라스틱을 처리하는 회사에게 제공)는 중국 사태 5년 전부터 운영했는데, 폐기물 대란 이후 이 인증제도가 활성화 되는 계기가 되기도 했다."- 발생되는 재활용품은 중국으로 수출하지 않고 유럽 내에서 처리가 되는 것은 가능한지."EU법에서 따라 이탈리아 회사 자체들끼리만 내부거래를 할 수 없도록 독점거래방지법을 두고 분리 가능한 재활용품에 대해서 경매를 통해 판매처를 결정한다. 이 때 유럽국가 소속의 회사들은 자유롭게 참여가 가능하다."- 최근 미세먼지 문제로 소각에 대해서 규제가 심해졌는데, 이탈리아는 이와 관련된 이슈가 있는지."코나이에서는 직접적으로 미세먼지에 대한 관여를 하고 있지는 않지만, 이탈리아의 폐기물 소각 시스템은 EU 법령규정에 의거하여 관리하고 있다.덴마크 코펜하겐의 경우, 주로 재활용이 불가능한 위험물질들을 소각하는 경우가 있는데 전체적으로 매각이나 소각보다는 유럽은 재활용을 많이 권하고 있다."- 2025년에 법률에 의해서 주재된다는 사항이 이탈리아의 EPR제도 시행을 의미하는 건지."2025년은 전 유럽 국가가 해당되는 규정이다."- 이탈리아 EPR제도 관련하여 코나이에서 제시하고 있는 기준을 알 수 있는지."코나이의 모든 규제사항은 웹사이트를 통해서 열람이 가능하다. 대부분 정보는 영어로 나와 있다. 이탈리아 법은 아니고 코나이 내부 규정으로 보면 된다."- 종이 재활용은 79.8%로 한국보다 꽤 높은 편이다. 한국의 경우 일반종이와 팩(테트라팩, 카툰팩) 두 종류로 종이 재활용이 구분된다. 이탈리아는 어떠한지."종이팩과 일반종이를 각각 분리해서 수거하지 않는다. 하지만 올해부터는 팩과 종이를 구분하여 수집하려는 계획이 있다.따라서 종이 재활용율도 팩과 종이가 합쳐진 수치이다. 종이 재활용 담당 컨소시엄과 데이터를 구분해서 받을지 등에 대해서도 아직 논의가 되지 않은 부분이다."- 테트라팩이 알루미늄이 들어있어 한국에는 재활용에 문제가 되는 경우가 있다. 이탈리아는 어떠한지."루카라는 종이처리회사가 있는데 플라스틱과 알루미늄을 분리하는 기술을 10년 전부터 개발해 왔다. 또한 이탈리아에서는 플라스틱을 태우고 알루미늄만 남겨 재활용하는 경우도 있다."- 한국의 경우 유제품 포장을 위해 카툰팩을 많이 사용이 많은데(유제품 용기), 이탈리아 현지마켓에서는 카툰팩을 사용한 제품을 찾아보기 힘들었다. 이탈리아는 카툰팩을 많이 사용하지 않는지."종이 컨소시엄에서 받은 정확한 데이터는 없어서 이탈리아에서 카툰팩 사용율에 대해서는 파악이 어렵다. 하지만 이탈리아가 다른 유럽 국가에 비해서는 종이 카툰팩을 많이 사용하지는 않는다.그 이유는 이탈리아 국내법상 음식 포장 재질 제한점 기준이 높다. 특히 이탈리아는 카툰팩에 대한 제한이 많은 편이다. 음식에 대한 포장이기 때문에 환경적 문제를 떠나서 민감하게 제한을 두는 부분이 많다. 또한 이탈리아는 와인을 많이 먹는데 병이 아닌 카툰팩으로 포장이 되어있으면 저품질이라고 생각하는 경우가 있다."
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피틀러사(Pittler T & S GmbH)Johannes-Gutenberg-Straße 1,63128 DietzenbachTel : +49 6074 48730www.pittler.de 기업방문독일디젠바흐 □ 상담기업◇ Pittler T & S GmbH○ Mr. Dr.-Ing. Markus Vos / Dipl.-Ing Stefan Petrach / Damir Pticar○ Johannes-Gutenberg-Straße 1, 63128 Dietzenbach○ Tel: +49 6074 4873 0○ markus.vos@pittler.de / s.petrach@pittler.de / d.pticar@pittler.de○ www.pittler.de◇ DISKUS WERKE AG○ Dipl.-Kfm. Bernd Rothenberger○ DVS CSO, HQ of DVS Technology group○ Tel : +49 6074 30 40 6-15○ b.rothenberger@diskus-werke.ag◇ DISKUS WERKE Schleiftschnik GmbH○ Mutlu Isiguezel○ Tel : +49 6-74 48 40-2 57○ mutlu.isguezel@diskus-werke.de□ 연수내용◇ 공작기계 부문 세계 최고의 기술 보유○ 피틀러는 DVS의 계열사로 연수단이 방문한 공장은 피틀러와 디스쿠스(Diskus)가 절반씩 사용하고 있었다. 피틀러 이외에 2개의 공작기계 회사가 DVS 그룹에 포함되어 있다.○ DVS는 독일 전역에 디첸바흐(Diezenbach) 정도 규모의 생산 공장을 6개 정도 갖고 있다. DVS의 계열사인 피틀러는 기계의 부품을 제작하는 공작기계 부분에서는 세계 최고의 기술을 가지고 있는 회사로 120명의 종업원을 두고 있다.○ DVS는 일본을 제외하고 자동차 생산에 가장 큰 영향력을 행사하고 있는 회사로 현대자동차도 DVS의 공작기계를 사용하고 있다. 현대와 같은 완성차 회사뿐만 아니라 자동차 회사에 부품을 공급하는 회사에도 많은 공작기계를 공급하고 있다.○ DVS에 고용된 인력은 1,200명이며, 매출은 연간 2억6천만 유로에 이른다. 영업전략은 매우 단순하다. 사람이 많고 자동차가 많이 필요한 곳에 진출하여 공격적으로 제품을 홍보하는 것이다.이런 공격적인 전략 덕분에 지난 15년 동안 독일 전체 공작기계 평균 성장률의 2배에 이르는 괄목할 만한 성장을 이루었다고 한다.○ DVS의 성장을 높게 평가할 수밖에 없는 것은 이른바 M&A와 같은 생산 외적인 성장이 아니라 내부적인 성장을 통해서 달성한 성과이기 때문이다.◇ 아시아 시장 22% 차지○ DVS의 계열사인 피틀러의 전체 시장 중 아시아 시장이 22%를 차지하고 있으며, 매년 10%~15% 정도의 급격한 성장 추세를 이어가고 있다. 중국이 가장 큰 시장이고 이어서 한국, 인도 순이라고 한다.미국시장도 매년 11% 정도씩 성장하고 있다. 지금까지 미국시장은 판매법인만 운영했지만, 앞으로 매출이 늘어날 것으로 보고 최근에 자체 공장을 만들었다.◇ PITTLER의 연혁○ 1889년 이 회사 설립자 '빌헬름 톤 피틀러'의 이름을 따서 '피틀러'라고 명명했다. 1903년 몇 개의 스핀이 동시에 작동하는 시스템을 최초로 가동하기 시작했지만 이후에 회사 자체도 정치상황이나 경제적 여건에 따라 부침을 겪게 되었다.○ 1차 대전과 경제공황 때는 어려움을 겪기도 했지만 1945년에 동독지역 라이프찌히에서 활동할 때는 상당한 성장을 이루었다.2차 대전을 거치면서 라이프찌히 공장이 문을 닫았지만 1949년 랑엔이라는 지역에서 다시 피틀러라는 이름으로 회사를 재건했다. 1961년에 처음으로 컴퓨터로 자동 운전되는 천공기계를 생산했다.○ 1988년 CNC 기계를 별도 모델명으로 만들었고, 이후 수직가공기계, 그리고 1990년에 통일이 되고 나서 처음으로 자동화된 시스템으로 부품을 운반 수직가공 운반하는 시스템을 개발했다.2002년 DVS그룹 계열사로 편입되었으며 2005년에 랑엔에 있던 공장을 이곳 디첸바흐로 이전해 왔다.◇ 중소기업에 적용된 스마트공장○ 프랑크푸르트 근처 디첸바흐에 위치한 Pittler T&S GmbH는 중소규모의 제조업체로서 지난 수년간의 집중적인 연구개발과 Pittler T&S 자체역량, DVS그룹내 다른 회사와의 협력 등을 통해 모든 머시닝센터를 포함하는 간편한 수직선반 생산을 넘어설 정도로 기능을 향상시켰다.▲ 파틀러사 공장 외부 모습[출처=브레인파크]○ Pittler 기술력은 광범위한 생산 솔루션을 위한 기술적 혁신과 고객 지향을 경영목표로 수립한 것으로 알려져 있다. 주요 이념인 '단위 비용 절감'을 바탕으로 1000만 여대의 선반을 전 세계적으로 공급한 경험과 노하우를 살려, 고객의 요구 사항들을 체계적으로 분석, 최첨단 연구 결과로 적용하여 회사 발전에 활용한다.○ DVS도 트럼프와 마찬가지로 스마트 팩토리 구현에 앞장서고 있다. DVS는 많은 계열사의 정보와 신기술을 공개해서 플랫폼을 통해 공유하도록 한다.이런 시스템을 통해 다른 엔지니어가 한 시스템 속에서 활용할 수 있도록 하고 있다. DVS는 이를 통해 계열사 직원들이 독자적인 기술을 바탕으로 고유의 특성있는 생산품을 만들어내는데 도움을 주고 있다고 본다.○ 원자재가 자동 지게차에 실려 와서 제품을 생산한 다음 최종 운반과 포장까지 전 공정을 자동으로 하는 스마트 공장을 운영하고 있다.○ 2016년에 24만 개 부품을 벤츠에 공급하기 위한 목적으로 벤츠의 주문에 따라 작업을 신속하고 정확하게 하기 위해 스마트 팩토리를 만들었다.○ 운반, 공정, 세척, 측정, 코드새김, 마지막으로 측정을 거쳐 합격한 제품만 자동으로 포장이 되고 있었다. 공정 과정에서 이력이 등록되는 순간부터 벤츠도 이 부품에 대한 이력을 공유하게 되는 시스템을 갖추고 있다.○ 칩에 저장되어 있는 정보를 가지고 완성품을 지게차가 자동으로 다음 장소로 이송하고 있고, 지게차는 충전도 스스로 하고 있다. 피틀러는 곧 칼스루에 인근 도시에 제2의 스마트팩토리 공장을 준공할 계획이다.○ 스마트 팩토리에서는 연간 부품을 1,100만 개 정도 생산한다. 20초 마다 공작기계들이 필요한 부품 한 개를 생산하는 것이다. 이런 방법으로 아우디 자동차에 연간 3백만 개의 부품을 공급하고 있다.○ 갈수록 에너지 절약이 테마가 되고 있고, 이산화탄소 배출 문제도 심각해지고 있는데, 이 공장은 이산화탄소 배출 0을 기록하고 있다. 현대화된 기어 장비를 생산하는 공장 내부가 병원만큼 깨끗한 상태를 유지하고 있다.○ 또 다른 계열사인 디스쿠스(Diskus)도 공정 자동화에 많은 투자를 하는 기업으로 기계와 앱을 연결해서 휴대폰으로 운전을 할 수 있는 시스템을 갖추고 있다.디스쿠스(Diskus) 페이스 그라인딩 한 가지 분야에만 집중하고 있는 회사이다. 1911년 설립되었으며 90명의 직원을 두고 연간 20대의 기계를 생산하고 있다. 온갖 모양의 부품을 모두 연마할 수 있으며, IONIC18 측정시스템은 디스쿠스사의 특허 기술이다.□ 현장견학◇ 피틀러사의 PV SL시리즈○ 피틀러사의 PV SL(Pittler Vertical Self-Loading) 시리즈는 무거운 가공물의 황삭 작업뿐만 아니라 초정밀도가 필요한 마무리 작업에도 사용할 수 있다.○ PV SL시리즈는 매우 복잡한 시스템을 밀링과 드릴링, 연삭작업을 통합하여 완벽하게 작업을 할 수 있게 설계했다. 또한 기계를 쉽게 동시 작동하게 하는 것뿐만 아니라 비생산시간을 크게 단축시켰다. 평행과 더불어 후속 작업을 동시에 할 수 있는 다중 스핀들 버전으로 사용할 수 있다.○ PV SL시리즈는 단일/이중의 독립 스핀들과 크로스 슬라이드 모듈 개념을 기반으로 하고 있으며, 천연 화강암 베드를 선택적으로 사용하여 생산제품의 표면품질과 생산허용오차를 최적화한다.▲ 피틀러사의 PV SL(Pittler Vertical Self-Loading) 시리즈[출처=브레인파크]○ 가공하는 큰 부품은 하나 또는 두 개의 클램핑 위치에서 완벽하게 완성시킬 수 있으며, Oscillating slide 시스템에서의 주요 작업시간 동안 셋업을 병렬식으로 할 수 있다.다기능 공구 헤드의 선택은 수직 선반을 모든 종류의 생산 공정에서 거의 무한한 가능성을 가진 5축 머시닝 센터로 바꿀 수 있다.▲ Oscillating slide 시스템[출처=브레인파크]◇ Pittler T&S 제품의 2가지 주요 성능 포인트○ 직경이 큰 부품들의 작업도 생산라인에서 가능하게끔 지속적으로 확장되고 있으며 5,000mm 회전직경과 25톤까지의 무게를 가진 부품도 전혀 문제가 없다.시스템 유연성을 지속적으로 개선하고 있으며 모듈들은 연삭, 밀링, 스카이빙(모서리깍음질) 면에서 기계의 성능향상이 요구되고 있다.특히 대형 부품 심지어는 대칭적으로 회전하지 않는 요소가 있는 가공품까지도 rechucking없이 완전하게 가공을 한다는 것을 의미한다.○ 피틀러가 생산한 공작기계가 가장 많이 사용되는 분야는 자동차로 65%에 이르며, 기계부품이 15%를 차지하고 있다. 피틀러가 자동차 회사의 주문 부품을 생산하는 비율은 20%이다.◇ 부품생산은 R&D의 한 과정○ 피틀러는 연간 2천 만 개의 승용차용 기어를 생산하고 있는데, 벤츠자동차에 들어가는 디스크 패드도 피틀러의 중요한 수입원이다.공작기계를 생산하는 데만 집중하지 않고, 실제 공작기계를 이용해서 부품생산을 대행하면서도 수입을 올리는 것이다. 피틀러는 주문이 들어오면 최종 완성제품이 만들어질 때까지 고객과 항상 함께 하고 있다.○ 공작기계만 생산하는 것이 아니라 생산한 기계를 가지고 부품을 직접 생산해 보아야 더 좋은 기계를 만들어낼 수 있다. 부품 생산과정에서 부족한 부분을 발견해서 수정하고, 새로운 기술을 개발할 수 있는 것이다.피틀러가 부품 생산을 병행하는 것은 단순한 매출 증대에만 목적이 있는 것이 아니라 공작기계의 성능을 검증하고 새로운 혁신기술을 개발하기 위한 연구개발에도 목적이 있는 것이다.◇ 내경 연마 공작기계 생산 Prewema○ DVS는 한 그룹이기는 하지만 소속사의 독자적인 경영과 기술개발을 최대한 보장하고 있다. DVS에서 그룹이라는 것은 특정한 영향을 미치는 체제가 아니라 전체를 아우르는 우산 정도의 역할을 한다고 보면 된다.역시 DVS 그룹의 일원인 프레베마(Pre-wema)는 내경 연마 공작기계 생산회사로 세계 시장의 82%를 점유하고 있다.□ 질의응답- 단순 부품만 생산하는지."기어 부품만 생산한다. 어셈블리 형태로 조립해서 완제품 형태로 할 수는 있지만 아직은 부품만 생산한다."- 앞으로 완제품 생산을 할 계획은."자동차 회사들에게 지금은 부품만 받아가지만, 앞으로 외주 형태로 제작을 맡기는 시기가 올 수도 있을 것이다. 하지만 아직 그럴 계획은 없다.테슬라도 자기들이 실제 생산하는 것은 아무것도 없다. 다 만들어진 것을 모아서 조립하는 것이다. 테슬라의 기어장치는 인도에서 생산하고 있다."- 기어는 측정이 중요한데, 측정 시스템에 대해 말하면."10년 전에 우리가 만든 측정시스템이 표준화되어 있고, 기계 자체에 계측기가 포함되어 있다. 공정 과정에서 장비 자체 내부의 특정시스템과 공장 내부의 테스트공간을 통해 정밀 측정을 한다. 기어생산에 있어서 테스트는 필수적인 요소이다."- 커터가 마모되었을 때, 교체시기를 어떻게 관리하는지."부품을 생산한 다음에 툴의 마모 정도를 측정해서 교체시기를 자동으로 알려준다."- 전기자동차가 자동차 시장을 지배할 것으로 보는지"전문가들은 2035년까지는 여전히 화석연료 자동차가 60%를 차지할 것으로 예상하고 있다. 이것은 자동차 부품을 생산하는 회사들의 공통적으로 하는 이야기이다.정치를 하는 사람들이 정치적인 목적으로 목표치를 상행해서 말하는 것일 뿐이라고 본다. 2035년에도 60%의 화석연료 자동차가 운행된다는 것은 대단히 긍정적인 이야기라고 할 수 있다.즉 전기자동차가 궁극적인 해결책이 될 수 있을 것인지는 아직 토의 중인 주제이다. 테슬라 배터리의 문제점을 아직까지 해결하지 못했다는 것을 눈여겨보아야 한다.교통수단의 오염물질 배출을 줄일 수 있는 현실적 대안으로 디젤 모터가 다시 등장할 수밖에 없을 것이라는 것이 우리의 예측이다."□ 제품소개◇ 무단 변속기○ 무단변속으로 제로에서 무한대까지 변속이 가능한 변속기로 승용차, 화물차, 중장비, 로봇 등에 사용 가능.○ 기존 변속기는 등판부와 가속부에서 많은 에너지를 사용하는데, 무단 변속기를 쓰면 에너지가 절감되는 효과가 있음. 현재 16개국에 특허 등록이 되어 있으며 인도에 기술이전이 진행 중.◇ 자동심장충격기○ 환자의 심전도를 분석해서 전기 충격이 필요한지를 판단하고 필요하면 심장기능을 정상으로 돌릴 수 있는 의료장비.○ 전원을 켜면 음성으로 심장 충격 방법을 안내하는 것이 가장 큰 장점으로 조작법을 모르는 사람도 음성을 따라하면 쉽게 작동할 수 있음.○ 이미 30개국에 진출했는데, 독일에서도 이 기술을 이용한 제품을 만들어서 판매할 수 있도록 연결해 주는 역할을 해 주기 바람.◇ 텅스텐 재활용○ 폐 텅스텐을 가공하여 재활용 텅스텐 제품을 만드는 기술 개발을 했으며, 용광로에 들어가는 폐로 텅스텐 대용으로 사용할 수 있으며 원가를 25% 절감○ 텅스텐도 가격이 오르고 있기 때문에 쓰고 남은 텅스텐을 사용할 회사를 찾고 있음. 본 제품은 ISO 9001 인증을 받았으며 이스라엘의 이스타에 납품을 하고 있음.□ 상담의견○ 독일 강소기업의 도제시스템에 대한 설명을 듣고 당사 기술인력 육성에 대해서도 도제 교육을 도입하는 문제에 대해 고민해볼 수 있는 시간이었다.○ 한국의 주 고객이 현대자동차이다. 전세계 자동차회사와 거래하는데 일본에만 진출을 하지 못했다고 한다.○ 매출은 2000만 유로 정도이고 1000명의 직원이 있고 유한회사, 가족회사라고 한다. 지금은 스마트공장을 만들어 테스트중이다.○ 내년 3월경 한국기계전시회에 참여하기 때문에 그때 다시 만났으면 좋겠다고 한다. 이렇게 한 가지 기술로 100년을 넘게 중소기업이 유지하는데 기업 간 협력으로 상생하는 것이 매우 부러웠다.○ 회사 엔터런스에 전시된 100년이 넘은 선반기계가 하나의 예술작품처럼 보였다. DVS선반/기어장치/그라인딩의 주력회사로 '사람이 많고 자동차가 많은 곳엔 어디든지 간다'라는 모토로 아시아에서는 중국, 한국, 인도 시장을 개척하고 있었다. 역시 4.0 산업 선두주자로 두 가지 작업을 하나로 수행하는 기계로 생산비용 절감, 정밀도 상승의 효과가 있다고 한다.○ 전기자동차가 되면 배터리 수명 관련 에너지 배출 최적화 되는 문제는 아직 아무도 해결 못하고 있기에 여전히 디젤모터를 생각한다고 한다.커팅과 그라인딩에서 최고 기술을 가진 회사라고 하여 (주)티에이 입장에서는 절대적으로 공략해 보아야 할 회사라는 생각이 들었다.○ 기계 가공의 현재와 미래를 보게 되어 정말 좋은 경험이었으며 회의실에서 그들의 열정을 느낄 수 있었다. 단순한 회사 방문자라 생각지 않고 새로운 파트너를 맞이하는 듯한 느낌을 받을 정도로 회사를 소개하며 하나라도 더 알리기 위하여 노력하는 모습에 감동받았다.○ 현장 실습도 정말 좋았다. 현장이라 느껴지지 않을 만큼 밝고 깔끔했으며 가공공장에서 흔히 볼 수 있는 오일 누수나 스크랩은 전혀 볼 수 없었다.○ 사실 현장 근무를 원치 않게 되는 이유 중 하나가 형편없는 근무 환경 탓이 크다고 보는데 그런 선입견을 없애줄 정도로 깔끔한 환경과 그런 환경을 유지시켜주는 피틀러사의 장비 유지보수 부분에 많은 생각을 하게 만들었다.○ 절삭 가공 공정에서의 Industry 4.0의 표본을 보는 듯 했다. 가공 설비를 최대한 가까운 근거리 배치를 하고 기계와 기계 가공 공정을 로봇이 로딩, 언로딩하면서 신속하게 연속적 작업이 가능하도록 프로그램화 된 것은 앞으로 스마트 팩토리의 표본이 아닌가 싶다.○ 제조업 4.0을 실현하기 위해 스마트공장의 시연을 볼 수 있었던 좋은 기회였다. 단순하면서 반복적이고, 복잡하면서 시간이 걸리는 일까지 로봇 기술을 이용하게 되면 무궁한 산업발전을 기대할 수 있을 것 같다.○ 공작기계 제조회사로서 S축 드릴링머신의 가공법을 배웠으며, 기업의 역사(시간)에서 기술발전의 무한한 가능성을 보았다.○ 우리 회사도 기어가공을 하고 있어 관심 있게 보았다. 국내에는 아직 다수의 장비가 도입되지 않았으나 곧 여러 장비가 도입될 것이라 생각되었다.100년 기업이 하루아침에 이루어진 것이 아니라는 것을 기술력을 보고 절실히 느꼈다. 국내에도 흔한 기어가공 장비이지만 피틀러사는 다른 회사와 달랐다. 함께 있는 기어 연마가공장비의 제작도 흥미로웠다.○ 세계 최고의 트랜스미션 제작회사인 ZF사와 GETRAG사가 이 기어제작 장비의 힘이란 것을 알았다. 독일차가 세계적인 명차인 것이 독일의 이런 기초기술이 탄탄하기 때문이란 걸 새삼 느꼈다.
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□ 탄광 건축물과 예술의 융합으로 재탄생한 과거졸페라인 박물관(Zollverein)Fritz-Schupp-Allee, 45141 EssenTel : +49 201 246810 독일 에센◇ 빛을 잃은 석탄산업과 에센시○ 독일 산업혁명과 ‘라인강의 기적’의 중심지로 알려진 루르 지방은 산업화 시대의 중심적 위치에서 독일 산업발전의 동력으로 작용한 지역이다. 특히 독일의 루르 지방은 행정구역 이름이 아닌, 탄광 시설을 중심으로 한 공업지역으로 묶인 독특한 지역이기도 하다. ▲ 졸페라인의 상징, 수직갱도[출처=브레인파크]○ 루르 지역을 대표하는 도시는 에센과 뒤스부르크인데 뒤스부르크가 철강도시라면 에센은 탄광도시이다. 당시 에센은 독일 최대 탄광도시이자 중공업의 중심지였다.○ 유럽의 석탄산업을 이끌었던 독일은 최대 호황기를 누리던 1970년대 말에는 루르 지역에서만 연간 62억 3천만 달러의 매출을 올렸고, 13만 명에 달하는 노동력을 수용하던 거대한 중공업의 중심지가 되었다.○ 하지만 석탄과 철강업 분야가 사향산업이 되어버린 1980년대부터는 이 지역들은 점차 쇠퇴하고 당시 운영되던 탄광들은 문을 닫고 일반인의 접근이 차단되었다.◇ 세계적 규모를 자랑하던 광산 졸페라인의 재탄생○ 졸페라인(Zollverein) 광산은 독일에서 가장 크고 오래된 탄광으로 1932년 근대적인 설계를 통해 구축한 ‘12번 수직갱도’가 건설되면서 유럽에서 가장 현대적이며 기능적 능률을 갖춘 규모면에서나 생산성면에서 유럽의 대표적인 탄광으로 성장하였다.하지만 석탄산업이 사향산업이 된 이후 졸페라인 역시 1986년 문을 닫고 일반인들의 접근이 금지된 지역이 되었다.○ 에센시는 쇠퇴된 도시를 살리기 위해 축구 경기장 200개 정도로 약 100ha 규모의 졸페라인 탄광을 개조해 뮤지엄과 아트센터를 조성하고 건축가 노먼 포스터가 거대한 굴뚝이 있는 보일러하우스를 ‘레드닷 디자인박물관’으로 변신시키며 도시의 활력을 되찾게 되었다.○ 졸페라인 방문객은 연간 200만 명에 이르고 1,000개 이상의 일자리 창출했으며, 특히 세계적으로 정평이 난 레드닷(Red Dot) 디자인상을 수여하는 레드닷협회 등 디자인회사도 입주하는 성과를 냈다.○ 졸페라인 광산은 무용지물이 된 산업유산을 새로운 문화시설로 탈바꿈하여 석탄 대신 문화와 창조정신을 캐는 문화예술공간으로 변신한 성공적인 도시재생 사례로 평가받는다.◇ 지역에 대한 자긍심을 잃지 않기 위해 발전계획 수립○ 1986년 졸페라인 광산이 더 이상 석탄 생산지의 역할을 하지 못하자 쓰레기 처리장으로 사용되었다. 쓰레기 처리장이 된 광산에 건축가‧역사학자들이 새로운 의미를 찾기 위해 노력하여 2001년 유네스코 문화유산으로 선정되었다.▲ 드넓은 부지에 건설된 졸페라인 전경[출처=브레인파크]○ 광산의 건물들이 석탄 채굴 후 자연스럽게 무너질 수 있도록 설계된 탓에 쓰레기처리장으로 사용되면서 훼손이 심했고 15년에 걸쳐 복구하였다.이 과정에서 자연스럽게 새로운 이 지대를 활용할 방법에서 논의하게 되었는데, 이 과정에서 나온 것이 바로 에센의 새로운 산업으로 산업디자인을 유치하자는 것이었다.○ 이러한 계획에 의해서 작은 회사들을 유치했고, 내년부터는 에센 폴크방 예술대학의 학과도 유치한다. 이러한 변화로 과거 탄광산업에서 산업디자인 산업으로 지역산업으로 변화‧발전시키고 있었다.○ 하지만 단지 산업디자인을 지역의 새로운 먹거리로 창출하고자 이 탄광지역을 발전시키는 것은 아니다. 이곳의 주민들이 가지는 자부심은 남부지방처럼 아름다운 자연경관이나 문화유산과는 다른 독일의 경제를 부흥시켰다는 자부심이기 때문에 그 자긍심을 잃지 않기 위해서 이 탄광지역을 발전시키는 것이다.건물의 폐쇄부터 재생까지 100년이라는 시간동안 지속된 것을 보면서, 이러한 지역발전과 지역주민들을 위한 노력들이 건물 하나하나 깃들어있다.◇ 기존 형태를 보존한 채로 문화예술공간 조성○ 졸페라인 광산 크게 3구역으로 나누어져 재생되었는데, 주 채탄시설과 수직갱도현장을 보존한 수갱 12구역과 1·2·8구역, 그리고 코크스 가공공장인 코커라이이다.○ 각 공간은 기존 형태와 외형, 녹슨 철 기둥과 붉은 벽돌 등이 고스란히 보존된 채로 박물관, 극장, 디자인스쿨 등의 문화예술공간으로 재탄생되었다.○ 수갱 12구역은 루르박물관이 들어서 컨베이어벨트를 연상시키는 철골 유리박스의 에스컬레이터가 특징으로 건물 내부에는 옛 채탄흔적을 고스라이 간직한 시설물과 카페, 유물전시장과 360도 입체극장, 기념품 판매장, 전망대로 구성되었다.○ 갱도에서 채굴한 석탄을 끌어올리는 거대한 권양탑은 현재와 과거를 하나로 묶어내는 의미를 가지고 있으며 코커라이는 겨울철 제련시설의 냉각수 보관장소였는데 현재는 스케이트장으로 활용하고 있다.◇ 권력과 생산성을 상징한 광구와 건물들○ 처음 간 곳은 건물 내에 있는 내부정원, 호프(Hof)라고 불리는 지역이었다. 몇 개의 호프가 있지만 그 중 호프 4번은 1932년도부터 광산에서 일하는 광부들의 출입문으로 사용되었고 방문하는 투자자, 정치가에게 공적인 의전행사의 장소로 사용되었다.○ 벽돌로 건축된 건물은 기계만 있고, 근로자들의 출입이 금지되었던 지역이었다고 한다. 하루에 약 2,000톤이 기계에 의해 자동으로 생산되던 곳인 이 광구는 많은 투자자들을 유치하기 위해서 석탄이 많이 생산된다는 것을 보여주는 것이 중요했다. 오직 기계로 움직이기에 비용 대비 생산량이 비약적이라는 것을 홍보하기 위해서 근로자의 출입이 금지되었다고 한다.○ 당시 산업건축가로 유명한 젊은 건축가, 프리츠 슈프(Fritz Schupp)와 마틴 크래머(martin-Krämer)에 의해서 건축된 건물로 1928년부터 1938년 사이에 지어진 곳이다.이 두 명의 건축가들은 인본주의와 민주주의적 건축양식인 바우하우스 양식으로 설계하였으나, 결과적으로 권력, 세력을 보여주는 건축물로 지어졌다.○ 이 건물에서 눈여겨 볼만한 점은 두 가지가 있었다. 먼저 항상 균형을 유지하는 대칭구조 양식이라는 것이다. 아치부터 모든 구조양식이 대칭구조이다. 두 번째로는 모든 건물이 같은 재질로 만들어졌다고 한다.건물의 사용 용도에 상관없이 최소를 활용한 건축설계로 건축되었다. 철골구조를 세우고 간단하게 벽만 세우는 형식이다. 이렇게 건축한 이유는 건물이 60년 동안 석탄을 개발하고 석탄 생산을 한 다음 자동적으로 무너질 수 있도록 하기 위해서였다.◇ 광부들의 삶과 채굴작업에 대한 자부심○ 과거 채굴을 하던 곳에서는 1950년에 만들어진 흑백영상이 상영된다. 어두운 흑백필름 안에는 이전에 여기서 어떤 작업이 있었는지를 보여주고 있었다.지하 1,000m, 30~35℃의 고온다습한 곳에서 작업을 할 수 밖에 없었는데 1950년도에는 하루에 5,000명이 일하였고, 매일 다치거나 죽는 사람도 부지기수였다고 한다.○ 그럼에도 불구하고 당시 광부들에게, ‘다른 일을 할 기회가 있다면 다른 일을 선택하겠냐?’라고 물어봤을 때, 광부들은 ‘아니, 난 이 일에 자부심을 느껴’라고 답하였다고 한다. 그들의 자긍심을 알 수 있었다.지금도 노인이 되어버린 광부들은 그 시절이 최고였다고 회상한다고 한다. 보통 14살부터 광산에서 일을 시작하였고, 20살 이상부터는 직접 석탄을 채굴 하던 고된 노동을 25년 동안 하면 오른쪽 팔에 병을 얻게 된다. 신경이나 기관이 다 망가지고 폐 손상도 불러일으킨다. 이런 이유로 광부들의 평균 수명은 50세를 못 넘었다고 한다.○ 그럼에도 그 사람들은 채굴작업에 큰 자부심이 있었고, 무엇보다 지하에서 동료들과 함께 할 수 있었다는 자부심이 있었다고 한다.요즘 독일 젊은이들이 사용하는 친구(Stern)라는 단어도 석탄 작업에서 기원하였다. 이런 협동하는 문화는 졸페라인 지역을 넘어 루르(Rhur) 지방 전체에 영향을 끼쳤다.○ 당시 광부들의 직접적인 월급자체는 많지 않았다. 그러나 광부들은 월급의 일환으로 석탄을 공급받았다. 석탄을 연료로 사용하던 시절, 일반시민들은 월급이 석탄 값으로 다 지출되었지만 광부들은 그러지 않았다.뿐만 아니라 광산에서 집을 임대해줬고, 집에 딸린 정원에서 야채를 재배할 수 있었다. 부인들은 여기 근방에서 작업할 수 있는 환경을 만들어줬다. 말 그대로 삶의 전체였다고 할 수 있었다.○ 지나가면서 독일어로 적힌 글자가 눈에 띄었다. 그것은 ‘이 안으로 들어가면 다시는 나올 수 없다’라는 말이다. 밥도 밑으로 보내주고 하였기 때문에 작업이 끝날 때 까지 나올 수 없었다고 한다.○ 졸페라인을 재탄생시키면서 방문객에게 살아있는 역사를 전달하기 위해 과거 광부로 일했던 사람들에게 해설자로 올 것을 제안했지만 많은 이들이 거절했다. 그 이유는 예전의 영광을 지키며 일했던 곳이 다른 장소로 바뀐 것을 인정하기 싫어했기 때문이다. 그들의 빈자리는 현재, 비디오로 채우고 있다.◇ 석탄생산과정과 광부의 삶을 재현하고자 설계한 역사박물관○ 채굴을 한 다음, 물로 세척하는 과정을 거치게 되면, 돌과 석탄이 구분된다. 이 과정에서 큰 덩어리로 나오게 되면 그것을 코크스(Koks)라고 한다. 코크스는 전체 석탄에서 20퍼센트 정도 비율로 사용되고 주로 제철용도로 소모된다.이외에 작은 가루로 나오는 것이 바로 우리가 사용하는 가정용 석탄이다. 탄광에서 석탄을 채굴하고 이곳에서 선별하기 때문에 이 시설전체가 ‘석탄 공장이다.○ 이곳의 인테리어도 컨베이어 벨트가 에스컬레이터로 대체 된 것 같았다. 전체 건물을 재설계한 사람은 렘 콜하스(Rem Koolhaas)라는 네덜란드 건축가이다. 그는 건물이 하나의 기계라고 생각하였고, 에스컬레이터라는 연결고리로 석탄이 연결되는 것처럼 설계하였다고 한다.○ 1990년도에 재개발을 하면서 관광객들이 방문할 때, 석탄채굴과정과 동일하게 위에서 밑으로 내려가는 과정을 거치게 하였다. 아래층으로 내려가면 루르지방의 역사박물관이다.이때 종소리부터 사람들이 내려오는 소리, 석탄을 구분하는 기계소리같이 매일 이곳에서 들리던 소리도 재현해놓았다. 예전 광부들은 이런 소리들을 비둘기 소리라고 했다.○ 박물관에 들어가면, 석기시대에 석탄을 만들어지는 과정부터, 오늘날의 모습까지, 루르지방의 역사를 볼 수 있다.◇ 산업과 자연의 공존까지 고려○ 방문객들은 이곳이 엄청난 석탄지대라고 생각하지만 막상 방문하면 주변이 모두 초록이어서 놀란다고 한다. 이곳 주민들이 자발적으로 산업지대에 있는 훼손된 자연을 복구하기 위해서 나무도 심고 자연을 살렸다고 한다.○ 건물밖에는 풀들이 베지 않고 방치한 것처럼 자라고 있었다. 이것은 산업과 자연의 조화를 보여주기 위해서 일부로 만들어 둔 디자인이었다.현재 이곳에는 약 600여개의 식물을 기르고 있다. 독일 식물만 있는 것은 아니고, 중국에서 가져와서 심은 것도 있다. 뿐만 아니라 그 당시에 석탄을 수출입하면서 물질에 붙어서 온 씨앗에서 자라게 된 것도 있다고 한다.○ 주변에 조그마한 언덕들도 많이 있었다. 언덕들은 석탄채굴과정에서 나온 돌들로 만들어진 인공 산이었다. 인공 산들은 공원처럼 조성되기도 하고 산책로로 조성되기도 하였다.그리고 그 앞에 약간 기울어진 건물에는 실내스키장을 만들어 두었다고 한다. 20년 전에는 전혀 상상할 수 없었던 과거의 것들을 재활용하고 있다.□ 질의응답- 아직까지 채굴할 수 있는지."아직까지 채굴할 수 있으나 내년부터는 더 이상의 채굴 작업이 없다. 생산원가가 판매되는 비용보다 높기 때문이다."- 왜 다른 산업이 아닌 산업디자인을 선택했는지."이곳에 산업디자인을 설치하자는 제안에 따라 선택하였다. 지난 150여 년간 이 지역은 철강산업, 석탄채굴을 주로 하였기 때문에 디자인이나 예술에 대해서는 생각해보지 않았다.그렇기 때문에 이제는 이런 산업이 오는 것이 당연하지 않는가라고 생각한다. 예전에 석탄산업이 쇠퇴하고 다른 지역과의 차별을 두고 발전시키자 했을 때 추진한 것이 예술이다.기존에 있던 사람들은 반대도 많이 했지만, 건축사적으로 의미있는 건물들을 보았을 때, 사람들도 찬성하였고 지금은 많이들 동참하고 있다."- 탄광이 문을 닫으면서, 이전에 일하던 광부들은 타지역으로 떠났다고 들었다. 그렇다면 이렇게 황폐화된 지역에 산업디자인이라는 산업을 유치하게 할 매력은."먼저 첫 번째로 부지의 면적이 넓기 때문에 다양한 디자인을 실제로 적용해볼 수 있어서였고 두 번째는 졸페라인만 지닌 특이한 역사, 디자인, 건물, 지역이 건축디자인 측면과 산업디자인측면에서 사람들에게 큰 의미를 가지고 있다고 생각했다.아마 이 곳의 접근성이나 인프라가 좋지 못한데 어떻게 사람이 모이냐는 것이 궁금한 거 같은데 오히려 외곽지역이기에 또 다른 매력이 될 수 있다고 본다. 아직 100% 완성된 것이 아니라 아직도 개발되고 있고, 5년뒤에 다시오면 또 다른 모습을 볼 수 있을 것이다."- 지금까지의 임대율은."현재까지는 10~15개의 회사, 예술가들만이 입주해있다. 그러나 다른 지대를 보면, 레드닷 디자인 박물관이 중심이 되어 예술가들을 불러 모으고 있다.당연히 이곳은 노르트라인-베스트팔렌 주에 소속되어 있다. 그 주에서 나오는 다양한 지원과 졸페라인 재단에서 나오는 예술가를 위한 지원금(주로 임대료나 시설사용료에서의 혜택)이 많이 있다."- 건물의 디자인이 결과적으로, 권력과 힘을 보여준다고 했는데, 잘 이해되지 않는다. 어느 부분이 그런 건지 설명해줄 수 있는지."처음에는 바우하우스 양식의 인본주의, 민주주의 양식을 넣고 싶었지만, 결과적으로는 철광회사라는 권력을 나타내는 건축물이 완성되고 말았던 것이다.철강회사라는 것은 투자자들을 통해 큰 이윤을 남길 수 있는 탓에 큰 힘을 가지고 있는 회사였다. 바우하우스양식의 건축은 인간이 항상 중심에 있어야한다.설계는 바우하우스 양식으로 하였으나 막상 건물에서는 기계로만 작업을 하였고 근로자를 위한 화장실조차 없었다고 한다. 그래서 바우하우스의 양식이 하나도 적용되지 않은 것으로 이해하면 된다."- 독일은 신재생에너지의 선두국가로 알고 있는데, 이곳에서 쓰는 에너지도 신재생에너지인지."지열을 많이 이용하긴 하지만, 아직까지는 전기회사에서 전기가 들어온다. 일본 사나(SANNA) 건축회사에 지은 한 건물은 100% 지열을 에너지로 사용하고 있다. 처음에는 디자인스쿨(사립학교)용도로 만들어졌지만, 지금은 시에서 인수하여 사용하고 있다."- 타지에서 오는 예술가들을 말고, 이 지역‧지역주민에게 주는 혜택은 없는가? 원주민, 지역과 공생을 위한 어떤 정책은."주민들을 위한 직접적인 지원은 없지만 노력은 하고 있다. 또한 우리는 이곳은 단순히 에센지역이라고 단정하지 않는다. 석탄을 채굴하던 50개 지역의 부분으로 보기 때문에 한 도시만 지원 또는 보조를 받는 것은 없다.주민들의 의사 역시 즉각적으로 반영하기 힘들다. 프로세스 자체가 전체 국가산업이 바뀐 것으로 인해 50년동안 시행한 프로젝트이기 때문에, 변경사항이 바로바로 지역 주민에게 반영되기가 힘들다. 지금까지도 변경되고 있고, 새로 개발되고 있는 상태이다."- 이곳의 철골은 예전의 것을 그대로 사용한 것인지."벽돌만 새로이 교체하였고, 철골구조는 원래부터 있던 것이다."- 오염된 물은 다 퍼냈다고 했는데, 다른 오염물질들은 어떻게 처리했는지."땅에 많이 묻혀있다. 계속 관리하고 있는데, 아직까진 괜찮다. 그러나 문제가 생기면 바로 꺼내서 처리해야한다. 그 비용이 만만치 않다. 이 지역이 지대가 하강하고 오염물이 올라오는 등 굉장히 많은 경험이 쌓여있다.그래서 루르지역에만 있는 학과가 있다. 산업지대를 폐기했을 때, 그것을 어떻게 관리하여 그 지역을 살릴 수 있는지를 공부하는 학과로 보쿰대학(Ruhr-Universität Bochum)의 애프터마이닝 학과이다."
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□ 제조업으로 영업이익률 40%를 달성한 로봇장인, 화낙 화낙(FANUC, ファナック株式会社) 本社 〒401-0597 山梨県忍野村fanuc_prdepartment@fanuc.co.jpwww.fanuc.co.jp 방문연수일본오시노 ◇ 원(One) 화낙, 서비스 화낙○ 연수단 일행을 맞은 화낙((FANUC,Fuji Automation Numerical Control)의 사이토 부사장이 한 이야기가 인상적이다. 그는 화낙을 이해하기 위해서는 두 가지 키워드만 이해하면 된다고 했다. ‘원(One) 화낙, 서비스 화낙’이 그것이라고 소개했다. 이것이 고객을 대하는 화낙의 원칙이라고 했다.○ 화낙은 세 가지 사업부를 가지고 있다. CNC, 로봇, 로봇머신이 그것이다. 그런데 이 3개 분야는 서로 독립적인 것이 아니라 하나의 통합된 시스템으로 이해해야 한다는 것이다. 그것이 ‘One FANAC'이라는 것이다.3개를 일체화시켜 하나로 만들고 세계에서 1개의 기둥이 되자는 의미도 담고 있다. ’서비스 화낙'은 화낙 제품을 쓰는 고객이라면 전 세계 어느 곳에 있더라도 가동률을 높이고 생산성을 높이도록 화낙이 책임지고 도와주고 있다는 의미라고 한다.대표적인 서비스가 고장 수리 시 일단 새 기계를 설치해 주고 기계를 가져와서 수리한 다음 교환해 주는 서비스이다.연도내용설립년도1958년(후지쯔의 자회사), 1972년(독립회사로 설립)창업자세이우에몬 박사(Seiuemon Inaba, 후지쯔 엔지니어 출신)회사 운영 연수60년자본금690억 엔주소야마나시현(山梨県) 오시노무라(忍野村)주요제품공장자동화 시스템, 산업용 로봇, CNC 장비, 레이저시스템직원수5,469명 (2016년 기준)△ 화낙의 회사개요○ 사이토 부사장은 “이번에 4차산업 물결에 의해 변하고 있는 한국 사정에 맞춰 저희 화낙을 찾아오신 것으로 알고 있다. 일행을 환영한다”고 인사를 전했다.연수단은 먼저 화낙에서 준비한 비디오를 보고 생산 공장 4군데를 둘러보고 난 뒤 간담회를 갖는 순서로 연수를 진행했다.◇ 산업용 로봇 점유율 세계 1위○ 화낙은 회사의 명칭처럼 후지산 근처에 본사가 있다. 공작기계에서 시작해서 로봇팔을 만들어내는 회사로 꾸준히 영역을 넓혀 왔다.○ 1958년 후지쯔 CNC Computerized Numerical Control의 약자로 프로그램을 입력한 컴퓨터를 내장해서 기계가 자동으로 재료를 정밀하게 가공하는 기계로 공장 자동화의 핵심 기술의 공작기계 부문 사내 벤처로 시작했고 일본 민간 기업 최초로 CNC와 서보모터를 개발, 1972년 후지쯔에서 독립했다. 이후 CNC, 산업용 로봇, 전동식 사출성형기, 정밀가공기계 로보드릴 등 공장 자동화 사업에 집중하고 있다.○ 화낙의 산업용 로봇 점유율은 세계 1위로 일본의 최고 공작기계 컨트롤러 및 산업용 로봇 제조사로 꼽힌다. 특히 스마트폰처럼 작은 금속 케이스를 정밀 가공할 때 필수적 기계인 ‘로보드릴’의 세계시장 점유율은 80%에 달하고 영업이익률은 40%를 오르내린다.높은 자동화율로 유명한 테슬라 공장의 로봇팔 대부분은 화낙 제품이기도 하다. B2B기업임에도 포브스는 화낙을 ‘세계에서 가장 혁신적입 기업’ 35위로 선정하기도 했다.◇ 세계 최고 수준의 자동화 달성○ 자동화 로봇을 만드는 기업답게 공장에서는 대부분의 제품을 로봇이 조립‧생산하고 있으며 세계 최고 수준으로 가장 높은 자동화를 달성하고 있다.38개 공장에 1,500명의 생산직원만 두고 한 달 만에 3만 개의 CNC 선반과 2만5천 개의 모터, 1만 개의 로봇팔과 로보머신을 생산할 수 있다. ▲ 화낙의 로보드릴[출처=브레인파크]○ 사업부는 ‘CNC/서보모터’, ‘산업용 로봇’, ‘로보드릴’등 3개 사업부로 구성되어 있다. CNC 공작기계는 일본시장의 75%, 세계시장의 50%를 점유하고 자동차 공정에 주로 사용되는 산업용 로봇은 30%를 점유하고 있다. 로보드릴(정밀가공기계)은 스마트폰 시장의 성장으로 2010년부터 세계시장 점유율 1위를 차지하고 있다.○ CNC를 중심으로 한 공장 자동화 사업은 자동차, 스마트폰 생산의 증가에 따라 지속적인 성장이 예상되고 향후 중국, 인도, 아프리카로 확장될 것으로 보고 있다.○ 공작기계 제어장치의 제품은 주 제어장치와 앰프 모터, PLC 입출력 카드로 구성되며 제품군은 매우 다양하다. 제품과 함께 로봇이나 기계에 대한 매뉴얼이 잘 정리되어 있어 매뉴얼로 기계에 대한 모든 기능을 알 수 있도록 해 놓았다.전체 직원 5,500명 중 일본에서 근무하는 직원은 2,500여명이며 이 중 40%가 연구개발 인력이라고 한다. 해외 근무인력은 대부분 서비스 인력이다.◇ 본사 직원의 40%가 연구개발인력○ 화낙은 1956년 일본에서 민간 최초의 NC와 SERVO기구를 개발하는데 성공한 이래 일관되게 공장의 자동화를 추구해왔다.FANUC의 기본기술인 NC와 서보(SERVO)로부터 이룬 FA사업과 그 기본기술을 응용한 로봇사업 및 로봇머신 사업을 3대 중심축으로 하고 있다.IoT를 담당하는 오픈플랫폼인 ‘필드시스템(FIELD system)을 추가하고 있다. 화낙은 고객에게 제조의 자동화와 효율화를 추진, 일본의 제조업 발전에 공헌해 왔다는 자부심을 가지고 있다.○ 화낙은 본사 직원의 40%가 연구개발에 투입될 정도로 R&D에 대한 대규모 투자를 하는 기업이다. 화낙이 가지고 있는 서보 연구소만 해도 4개나 된다.○ 하드웨어 연구소는 최첨단 일렉트로닉스 기술을 구사하고, 높은 가공성능, 높은 가동률, 높은 사용 편의성을 갖춘 신뢰성 높은 CNC 하드웨어 연구개발을 하고 있다.○ 소프트웨어 연구소는 지능화, IT화가 요구되는 공장기계에 대응할 수 있는 높은 가공성능, 높은 가동률, 높은 사용편의를 갖춘 신뢰성 높은 CNC 소프트웨어 연구개발을 주도하는 곳이다.○ 서보(SERVO) 연구소는 서보 모터, 서보 업 연구개발과 모터를 고속·고밀도로 제어하기 위한 검출기나 제어소프트 연구개발에 주력하고 있다.○ 레이저 연구소는 절단·용접 등과 같은 공업가공용 파이버 레이저(FIBER LASER)와 탄소 가스 레이저 연구개발이 중심이다.◇ 화낙 로봇연구소의 구성○ 로봇연구소는 로봇기구개발연구소, 로봇소프트개발연구소, 로봇시스템본부로 구성되어 있다. 로봇기구개발연구소는 FA 사업본부에서 개발된 CNC와 서보의 기본기술을 응용하여 고성능, 고신뢰성, 고생산성을 실현하는 로봇기구의 설계개발을 시행한다. 이들 로봇은 자동화, 전기, 식품, 약품 등 다양한 분야의 자동화에 공헌하고 있다.○ 로봇소프트개발연구소는 로봇제어장치의 기본소프트, 모션제어와 어플리케이션, 그리고 지능화 소프트와 PC소프트의 연구개발을 하고 있다.점차 중요성이 높아지고 있는 네트워크 기능에 대응하면서, 비전 센서(vision sensor)와 포스 센서(force sensor)로 로봇에 시각(視覺)과 역감각(力感覺)을 주는 상품도 개발하고 있다.○ 로봇시스템본부는 화낙의 최첨단 기술을 응용한 로봇, 로봇머신의 주변장치를 설계하여 시스템 업(system update)을 하고, 고객에게 종합적인 생산설비를 제공하는 역할을 한다.◇ 화낙 로보머신연구소의 구성○ 로보머신은 로보드릴, 로보숏, 로보컷, 로보나노 등 분야별 연구소를 두고 있다. 로보드릴 연구소는 가공공장의 로봇화와 IoT 대응을 실현하고, 높은 가공성능, 높은 가동률, 높은 사용편의성을 갖춘 소형 절삭가공기를 개발하고 있다.○ 로보숏 연구소에서는 성형공장의 로봇화와 IoT 대응을 실현하는 높은 성형성능, 높은 가동률, 높은 사용 편의성을 갖춘 전동사출성형기를 개발하고 있다.로보컷 연구소는 가공공장의 로봇화와 IoT 대응을 실현하는, 높은 가공성능, 높은 가동률, 높은 사용 편의성을 갖춘 와어어 컷(wire-cut) 방전가공기를 주로 개발하고 있다.○ 로보나노 연구부는 가공공장의 로봇화와 IoT 대응을 실현하는 높은 가공성능, 높은 가동률, 높은 사용 편의성을 갖춘 초정밀가공기를 개발하고 있다.◇ 화낙의 필드시스템○ 필드 시스템(FIELD system)인 추진본부와 시스템, 시스템 하드웨어, 가동분석 어플로 구성되어 있다.○ FIELD 추진본부는 화낙의 IoT인 필드 시스템 개발과 프로모션 활동을 시행하고 있다. 최신 IT기술을 사용하여 플랫폼이나 어플리케이션, 콘버터 소프트웨어의 개발을 시행하고 있다.프로모션 활동으로서 필드시스템의 기술설명회 개최나 필드시스템 파트너 웹, 전시회, 고객지원, 콜센터 운영을 담당한다.○ FIELD 시스템(FANUC Intelligence Edge Link & Drive system)은 제조업에서 한층 중요해지고 있는 생산성 향상과 효율화를 목표로 한 제조업 대상 오픈플랫폼이다. 제3의 개발자도 자유롭게 어플리케이션이나 디바이스용 컨버터의 개발과 판매가 가능하다.제조 현장의 다양한 기기를 세대나 메이커에 구애받지 않고 접속이 가능하도록 했고, 제조설비나 데이터의 일원화된 관리나 데이터 공유를 촉진하고 있다.▶ FIELD BASE Pro 생산기기의 접속 : 약 30대 정도▶ Cisco UCS C220 랙서버 생산기기의 접속 : 약 150대 정도○ FIELD 시스템 하드웨어는 고객의 공장에 설치되며, 인터넷 관리시스템에 접속할 수 있다. 두 종류의 하드웨어가 있으며 생산기기 30대 정도의 소규모에서는 FIELD BASE Pro, 150대 정도의 대규모 시스템에서는 Cisco UCS를 사용한다.○ 가동분석 어플(iPMA on FIELD)은 공장 가동 분석이나 생산성 향상, 요인분석을 위한 어플이다. 각 생산기기마다 가동상태를 실시간으로 감시하는 것이 가능하다. 가동시간, 알람시간 등의 가동 실적을 수집해서 요인 분석에 도움을 줄 수 있다.◇ 7개 연구개발동 추가○ 화낙은 연구개발의 성과를 높이기 위해 종래의 5동의 연구동에 신뢰성평가동, 성능평가동, 로봇·로보머신·소프트웨어·로보나노·기초연구 신동(新棟)등 7개 연구개발동(棟)을 추가했다.로봇 신동과 로보머신 신동은 급증하는 로봇과 로보머신의 수요에 부응하기 위한 연구소 확대, 소프트웨어 신동은 기술에서 차지하는 소프트웨어의 중요성이 높아지고 있는 것에 대한 대응, 로보나노 신동은 로보나노의 고성능화, 기초연구 신동은 기초기술과 차세대기술 개발을 목적으로 만들었다.○ 성능평가동은 화낙 상품의 성능을 철저하게 평가하고, 기능과 성능을 향상시키기 위한 목적으로 만들었다. 이곳에서 신기술을 도입하고 압도적인 경쟁력을 갖춘 상품을 생산해 내는 연구개발이 이루어지고 있다.○ 신뢰성평가동은 연구소 최대의 건물이다. 화낙은 ‘고장이 없다. 고장이 나기 전에 알린다. 고장이 나도 바로 고칠 수 있다’를 슬로건으로 내걸고 상품개발을 진행해 왔다.특수・엄격・장기간・동시 다수의 평가시험을 실행하는 대규모 설비를 갖추고, 한층 높은 신뢰성 향상을 도모하고 있다.○ 연구소시험장은 신뢰성평가동의 대부분을 차지하고 있다. 이 공간에는 신뢰성에 대한 철저한 검증을 위해, 가속수명시험에 의한 장기신뢰성의 확인, 시험 횟수를 증가시킨 다양한 조건으로 측정치의 불규칙적인 분포까지 고려한 테스트를 시행한다.○ 전용시험실은 전파암실, 전자내성시험실, 가진(加振)실, 미스트(안개)시험실, 온도가변실, 혼탁도가변실, 한계시험실, 소음측정실, 수몰시험실, 클린룸, 정밀측정실로 이루어져 있다.○ 기초연구소는 상품개발을 하는 다른 연구소와는 달리, 각 연구소로부터 연구원들을 모집하여, 몇 년 앞서서 필요하게 될 요소기술을 ‘One FANUC’에 의한 부문횡단체제로 연구․개발을 하는 곳이다.○ 이 밖에 화낙은 최근 미국 서해안에 첨단기술연구소를 설립했다. UC버클리대학, 스탠포드대학, 실리콘밸리의 기업들과 교류를 하면서 CNC, 로봇 지능화에 매진한다.◇ 기술유출 방지 위해 일본에만 생산공장○ 화낙은 전 상품을 본사, 미부(壬生), 쓰쿠바(筑波), 하야토(隼人) 등 고도로 자동화된 공장에서 생산하고 있다. 기술유출을 방지하기 위해 일본 이외의 지역에는 생산공장을 두지 않고 있다.○ 연수단이 방문한 야마나시현(山梨県) 오시노무라(忍野村)에 본사공장들이 있다. 이곳은 녹지가 풍부한 53만 평(1.75㎢)의 숲 속에 많은 공장들이 있다.CNC, 서브앰프, 서보모터, 로봇, 로보숏, 로보컷, 로보나노의 조합 및 기계가공, 프레스, 다이캐스트, 도장을 이곳에서 하고 있다. 기계가공의 장시간 연속무인운전을 실현하는 등, 공장의 자동화, 로봇화를 가장 적극적으로 추진하는 곳이다.○ 본사와 미부(壬生)에 있는 CNC 공장은 매월 2만5천 대의 CNC와 로봇 컨트롤러를 제조하는 능력이 있다. 미부공장은 매월 1만 대의 CNC를 제조하는 능력이 있다.미부공장은 최대 3만 대까지 확장 가능하다고 한다. 화낙 로봇을 다수 활용하고 종래 사람의 손으로 밖에 할 수 없었던 복잡한 조립작업을 로봇이 수행하고 있다.○ 서보모터도 본사와 미부에서 생산하고 있다. 본사공장은 매월 15만 대의 서보모터를 제조하는 능력이 있다. 미부공장은 매월 4만 대의 서보모터를 제조하고 있으며 최대 15만 대까지 확장 가능하다.화낙의 기술을 결집시킨 최신 로봇화 공장으로 부품 추출부터 조립, 테스트, 포장까지 고도로 자동화시키고, 효율성 있게 생산하고 있다.○ 서보앰프도 본사와 미부에서 생산하고 있다. 본사공장은 매월 8만4천 대의 서보앰프를 제조하는 능력이 있다. 미부공장은 매월 3만4천 대의 서보앰프를 제조하는 능력이 있는데 앞으로 최대 10만5000대까지 확장 가능하다.프린트판이나 방열핀(fin), 냉각팬 등의 기계 본체 케이스에 대한 조립부터 테스트까지 화낙 로봇에 의한 일관된 자동화를 실현하고 있다.○ 로봇공장은 본사와 쓰쿠바(筑波)에 있다. 본사 공장에서는 매월 6천 대, 쓰쿠바 공장에서는 매월 1천 대의 로봇을 제조하는데 합해서 최대 1만1천 대까지 확장 가능하다고 한다.화낙 로봇을 다수 사용한 자동조립 시스템에서는 로봇이 로봇을 조립하고 있다. 조립된 로봇은 검사와 자동테스트, 그리고 연속운전을 수행한 후에 출하된다.○ 로보숏 공장은 본사에 있으며, 매월 400대의 로보숏을 제조하고, 최대 600대까지 확장 가능하다. 무거운 중량의 조립부품은 작업자가 협동(協働)로봇과 협력해서 조립하고 있다.조립 완료된 로보숏은 호스트컴퓨터와 LAN에 의해 결합되어 데이터의 자동설정과 시험데이터의 자동 수집을 수행한다.○ 로보컷 공장도 본사에 있는데, 매월 100대의 로보컷을 제조하며, 최대 150대까지 확장 가능◇ 가동률 향상을 위한 화낙의 노력○ 화낙은 가동률 향상을 위한 노력에도 집중하고 있다. 콜센터에서는 FA, 레이저, 로봇, 로보머신에 정통한 베테랑 엔지니어가 고객들의 문의와 보수의뢰에 신속하게 대응하고 있다.보수가 필요한 경우에는 전 세계 260개 이상 되는 서비스거점 중 가장 가까운 곳에서 숙련된 서비스엔지니어가 공장에 투입된다.○ 전 세계 서비스거점 창고에는 풍부한 보수부품이 보관되어 있다. 히노(日野)지사와 나고야(名古屋) 서비스센터에 있는 파트센터에는 구 기종부터 최신 기종까지 보수부품이 보관되어 있고 24시간 언제라도 출하할 수 있는 체제가 갖춰져 있다.나고야(名古屋) 서비스센터에는 해외 대상 전용 창고가 있고 해외로부터의 요청에 응대하여 최단시간에 부품을 배송하고 있다.◇ 예방보전과 생애보수 서비스○ 화낙은 또한 공장자동화부와 로봇사업부의 기술과 서비스를 결합, 돌발적 고장으로 인한 다운타임을 최대한 줄이기 위해 ‘예방보전’을 권장하고 있다.고장 이전에 이상이 있는 곳을 발견하고 사전에 처치함으로써 기계를 오랜 기간 안정적으로 사용할 수 있도록 하는 것이다. 고객이 생각하지 못한 니즈에도 대응하고 있는 것이다.○ 로봇용으로 개발한 원격감시시스템을 CNC 장치와 서보모터에 적용, 기계설비의 가동 정보를 센서로 축적해서 스마트폰으로 전송하는 방식으로 안전기능을 강화했으며 정기점검이나 오버홀(점검), 프린트판 세정 등과 같은 예방보전 지원도 한다.○ 화낙의 가장 특징적인 보수 서비스는 ‘생애보수’라는 것이다. 화낙은 고객이 기계를 사용하는 동안 끝까지 보수를 해 준다. 수리공장에서는 30년 이상 지난 오래된 모터, 프린트판, 조립부품류도 수리할 수 있는 체제를 갖추고 있다.○ 수리공장의 수리실적은 150만 건을 넘기고 있다. 이들 데이터는 수리 노하우로서 타블렛 단말기를 매개로 국내외 제품 수리에 활용되는 동시에 상품개발 측면에도 피드백을 하고 있다.수리용 시험기는 460대 이상이고 1만3000종류 이상의 수리가 가능하다. 또한 부품창고에는 제조가 중지된 구 부품을 포함하여 1만7000종류, 200만 개를 넘는 수리용 부품을 갖추고 있다.○ 고장난 조립부품은 로봇 등을 사용한 세정기로 오염물질을 제거한 후에 건조로(乾燥炉)에서 하룻밤 건조시킨 후 수리를 하다.수리할 때는 고장이 나거나 부서진 부품 교환뿐만 아니라 수명이 거의 다 된 부품도 교환함으로써 신품과 동등한 수준의 품질로 수리 재생을 시행하고 있다.◇ 기업체 엔지니어를 위한 화낙 아카데미○ 화낙은 설비 구매를 결정하는 주체가 기계업체의 현장 엔지니어라는 점을 고려하여 엔지니어용 프로그래밍을 별도 제안한다.제품 구매 이전에 엔지니어 ‘사전 서비스’ 교육으로 화낙 제품을 계속 구매하는 ‘Lock-in’을 유도하고 있다. 이 일을 하는 곳이 화낙 아카데미이다.○ 화낙 아카데미에서는 화낙 상품의 고객들을 대상으로 연수를 시행하고 있다. 자사(自社)에 돌아가면 바로 사용할 수 있도록 하는 이해하기 쉬운 연수를 목표로 가능한 한 많은 실제 기계를 접할 수 있도록 했다.각 기종마다 특징 있는 실습교실을 마련했다. 교실 내에 실습기를 들여와 해설을 들으면서 그 옆에서 바로 실습할 수 있는 실습교실은 학습 효과가 매우 높다고 한다.○ 예습‧복습을 위한 e-러닝도 하고 있다. 쉬는 시간에는 강의실에서, 밤에는 숙소에서 예습‧복습이 가능하다. 연수이해도를 확인할 수 있는 테스트도 시행한다.○ CNC, 로봇, 로보드릴의 연수코스에서는 수강생 한 사람 당 한 대씩 실습기기를 준비해서 효과적인 연수를 수행하고 있다. 베테랑 강사가 친절하고, 이해하기 쉽게 설명하고 있다고 한다.○ 수강생이 숙박할 수 있는 게스트하우스가 있으며 연수 후에는 편안한 방에서 여유롭게 휴식을 취하며 지낼 수 있다. 전용식당과 온천시설도 있어서 기분전환도 할 수 있도록 해 두었다. 화낙 아카데미에서는 최신 기술을 포함한 다채로운 코스를 준비하고 있다.○ FA 코스는 공작기계 사용자와 공작기계 메이커 기술자 양측 모두가 참가할 수 있는 다양한 코스를 준비하고 있다. CNC 기본 3코스, CNC 결합‧보수‧응용 6코스, 최신기술습득 각 코스, 레이저 4코스 등이 있다.○ 로봇 코스는 로봇의 다양한 기능이나 지능화기술을 잘 다룰 수 있도록 하기 위한 다양한 준비를 하고 있다. 노동안전위생법의 특별교육도 포함하고 있다. 교시(teaching)·조작(프로그래밍) 5코스, 검사·보수 2코스, 지능화기술 7코스를 운영한다.○ 로보머신 코스는 다양한 실습기를 사용하여, 가능한 한 실제 기계를 접할 수 있는 준비를 하고 있다. 기본, 응용, 보수와 수강생 수준에 맞는 코스 선택이 가능하다. 로보드릴 3코스, 로보숏 3코스, 로보컷 2코스 등을 운영하고 있다.◇ 기술유출을 경계하는 폐쇄적 기업문화○ 화낙은 기술 유출을 극도로 경계하는 기업문화를 가지고 있다. 애초에 본사와 공장이 후지산에 위치하고 있어 외부인들이 접근하기도 힘든데다 기자나 증권 애널리스트 등의 방문을 모조리 차단하는 것으로 유명하다.○ 일본 이외 해외에는 절대로 생산공장을 두지 않고 제품 판매와 A/S를 담당하는 지사만 세운다. 1990년대 엔고 상황에도 공장의 해외이전 대신 로봇 무인공장 개발로 이를 극복했을 정도이다.▲ 화낙 공장의 로봇[출처=브레인파크]◇ 하나의 일에 집중하여 좁은 길을 걸어간다.○ 화낙의 성공비결을 꼽자면 ‘기업은 지나치게 다양한 분야에 손을 대서는 안 되며, 하나의 일에 집중하여 좁은 길을 걸어간다’는 기업 이념에 충실했다는 점이다.‘엄밀’과 ‘완벽주의’를 강조한 창업자의 철학이 핵심 기술과 수익성에 집중한 건전한 기업체질의 근간을 마련했다고 볼 수 있다.○ 영업이익률 40% 달성을 위해 기술개발-설계-생산-판매 전 과정에서 새로운 발상을 함으로써 대량생산과 비용절감이 가능한 구조를 완성했으며, 주문생산이 대부분인 공작기계 시장에서 수요 업체가 화낙의 제품에 자사의 기계를 맞추는 상황까지 발생할 정도이다.○ 전문경영인 체제에서도 명예회장과 사장은 2대째 ‘이나바’ 가문 ‘세습’을 통해 안정적인 승계에 성공, 현재 사장의 장남도 로봇 사업부를 맡아 경영에 참여하고 있다.□ 현장견학◇ 47개의 기계 로봇이 부품을 생산하고 24시간 기계 가동 현황 감시○ 연구단이 가장 먼저 방문한 곳은 CNC공장이다. 47개의 기계 로봇의 부품 만들고 있는 곳이다. 입구 게시판에서는 모든 기계가 어떤 정보를 가지고 있는지 한 눈에 볼 수 있다.47개 기계의 현황판을 24시간 감시하고 있다. 로봇이 일을 하고 있으며 3개 공장에 근무자는 단 2명뿐이다. 가공, 검사, 확인과 창고 보관까지 로봇이 모두 담당하고 있다.○ 두 번째 방문한 공장에서는 로봇이 로봇을 만들고 있었다. 이 공장에서 만드는 로봇에 필요한 모터는 다른 공장에서 조립해서 가져온 곳이다.공장 1층은 소량생산 제품이라 직원이 조립을 하고 있고, 2층은 3천 대 이상 대량생산하는 제품이라 로봇이 조립하고 있었다.◇ 로봇이 로봇을 만드는 공장○ 작업로봇은 녹색벨트를 하고 있었고, 녹색벨트가 없는 로봇팔은 조립중인 로봇이었다. 한 개 작업로봇이 10분 씩 6대의 로봇을 거치면 1개의 로봇이 완성되어 나왔다. 모터를 가져오는 로봇, 나사를 돌려 조립하는 로봇 등으로 역할을 분담하고 있었다.작업을 하다 불량이 나오면 로봇 스스로 작업을 중단하고 처리를 한 다음 작업을 이어갔다. 이 때문에 완성품에서 불량이 나오는 경우는 거의 없다고 한다.○ 연수단은 로봇팔 조립현장도 둘러볼 수 있었다. 로봇팔은 6축 팔이 일반적이며, 잘 안되면 오류를 파악해서 자체적으로 수정하는 정도의 인공지능을 가지고 있다.○ 세 번째 방문한 공장은 모터조립 공장이었다. 이곳에서도 창고에서 로봇이 부품을 가져와서 자동으로 조립하고 있었다. 가장 가까운 창고에서 부품을 공급할 수 있도록 되어 있었다.전체에 4100대 로봇이 작업을 하고 있었다. 로봇이 로봇에게 부품을 전달하는 장면이 연속으로 이어졌다. 하지만 일부 부품은 사람이 돌면서 공급하기도 했다. 40초에 모터 1개를 조립한다고 했다.□ 질의응답◇ 작업자 본인이 직접 생산기술 지식을 쌓는 과정 운영- 로봇이 움직이는 동선에 대한 설계는 자동화가 되어 있는지."완벽하게 자동화가 되어 있다."- 혁신을 위해 필요한 생산기술을 어떻게 습득하는지."기본적으로 작업자 본인이 직접 지식을 쌓도록 하고 있다. 본인 보다 오래 근무한 선배들이 가지고 있는 기술을 배우는 과정도 밟고 있다."- 재고를 충분히 비축하는지."화낙은 도요타 시스템이 아니다. 재고를 빠듯하게 유지하면 수리 등에 문제가 있다. 도요타 방식은 우리에게 맞지 않아 채택하지 않고 있다. 화낙은 화낙 만의 시스템을 만들어낸 것이다."◇ 자동화로 인한 고용 축소 없어- 자동화 이전에는 사람이 수작업을 했을 것이다. 자동화되고 나서도 퇴직한 사람은 없다고 했는데, 어떻게 그것이 가능했는지."회사의 매출이 상승하면서 일이 늘어나 고용이 늘어났다. 자동화가 되고 사람을 내보낸 일은 없다."- 연구개발, 인력양성, 자금조달은 어떻게 하는가? 협력사들이 3백 개 이상 있다고 했는데, 어떻게 협력을 해서 회사를 운영하는지."일단 연구개발을 공동으로 하는 회사는 없다. 협력회사는 생산한 제품을 사용할 뿐이다. 본인의 노력으로 책임지고 고치게 되어 있다. 인재육성 부분에 대해서는 협력사가 자체적으로 한다."- 지방정부가 도와주는 것이 있는지."지방정부에서 지원을 받는 것은 없다."□ 참가자 코멘트◇ ㅇㅇ테크노파크 ㅇㅇㅇ 원장 : 부품 중심의 로봇산업 육성 필요○ 일본식 가족기업으로 회사의 고유문화가 유지되고 있었다. 산업용 로봇에 인공지능이 추가되어 기계를 제조하는 기계 단계로 발전하고 있다. 연구인력이 40% 정도로 많아, 결국 연구결과로 타 기업과 차별을 하고 있었다.○ 연구하는 현장건물도 밖에서 보았을 때 타 회사의 일반적인 깨끗한 시험실보다도 더 깨끗한 환경이었는데, 시험현장 건물이 이렇게 정리정돈 된 것은 일본의 특징으로 보인다.○ 반도체나 자동차처럼 최첨단 로봇을 필요로 하는 한국의 대규모 제조조립 공정의 경우 자신들이 필요해서라도 제조로봇을 주문하여 사용하고 있을 것이다.이후 방문한 골판지 박스 제작회사처럼 단순한 회사에서도 생산성, 효율증대를 위해서 로봇이 필요한 경우가 많을 것이다. 이러한 측면에서 화낙의 로봇제조는 향후에도 성장할 분야이고 ㅇㅇ에서도 해야 할 필요가 있다.○ ㅇㅇ은 기계생산이 많고 이러한 로봇관련 수요기업이 있어 제조로봇에 대해서도 구매자와 소비자가 동시에 활동하고 있을 수 있어 완성로봇 이외에도 부품을 중심으로 하여 제조로봇을 발달시키는 것이 필요하여 보인다.◇ ㅇㅇ도청 ㅇㅇㅇ 주무관 : 기술력이 판매량과 직결되어 일자리 유지 가능○ 사용과 구입에 고도의 기술과 고비용이 소요되는 수직다관절 로봇을 구입하는 수요자 입장에서는 무엇보다 장기간의 유지관리가 중요하다.○ 수요자는 초기 구입비용은 크지만 추후 로봇 제조사가 없어진다든지, 로봇 제작을 그만두어 수리 부품 조달이 어렵다든지 하는 일이 생기지 않는 다면 로봇 구입을 망설이지 않을 것이다.○ 화낙은 확실한 AS와 튼실한 기업 경영, 로봇 한 분야에만 매진하는 기업 특성을 가지고 있기에 세계 각지의 생산 공장에서 유사 제품 기준 1.5배 이상의 가격에도 불구하고 화낙의 제품을 우선 고려하고 있다.(이전에 삼성이 로봇사업부를 운영하다 철수한 이유도 여기에 있다)○ 화낙은 기술력에 대한 자부심과 로봇 사업 한 길을 걷는 자사 철학에 대한 신뢰로 연구개발에 힘을 쏟았다. 이런 기술력은 판매량 상승으로 직결되어 생산라인 자동화 이전에 근무하던 기존 제조 인력도 자동화에 밀리지 않고 현업 종사가 가능했다.◇ ㅇㅇ도청 ㅇㅇㅇ 산업단지재생담당 : 30년 전 생산 제품도 AS○ 로봇의 기술은 모터의 정밀도가 제일 중요한데, 화낙은 1/1,000 각도 제어 등 세계 최고의 모터기술로 산업 로봇을 생산하고 있다.전체 직원 5,500명 중 일본에서 근무하는 직원은 2,500명, 이 중 40%가 연구개발 인력일 정도로 연구개발에 앞장서고 있다. 특히 30년 전 생산한 제품도 AS를 해주는 등 세계 일등 서비스 시스템을 운영하는 점도 인상적이었다.◇ ㅇㅇ대학교 ㅇㅇㅇ 학장 : 맞춤형 생산을 위해 숙련 작업자가 더욱 필요○ 화낙의 주요 정신은 ‘고객중심(Customer focus)’이다. 제품이 고장 나면 그 부분을 분리하여 공장으로 가지고 오고 수리기간 동안 이를 대신할 제품을 고객에게 제공하고 있다.생산이 중단된 제품의 부품도 미리 충분히 확보하여 교환하거나 비용이 들더라도 끝까지 판매 제품에 필요한 서비스를 시행하는 것은 매우 인상적이었다.○ 자동화가 진행되더라도 4차 산업혁명의 특징인 ‘개인화’에 맞는 제품 생산을 위해서는 숙련된 작업자가 더욱 필요하다. 그래서 스마트공장이 추진돼도 고용이 악화되는 것은 아니다. 다만 비숙련 작업자의 입지는 점점 줄어들 것이다.○ 화낙은 예방보전만 행하고 있는데 우리 기업이 만일 ‘예측보전’을 할 수 있다면 제품-서비스 시스템을 활용해서 더 나은 수익을 창출하고 고용을 확대할 수 있다고 본다.
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일본 대표 군마현 곤약 가공공장의 운영 시스템 곤약파크(Konnyaku Park) 204-1 Obata, Kanra-machi, Kanra-gun, Gunma-ken 370-2202Tel : +81 274 60 4100konnyaku-park.com 방문연수일본군마현 ◇ 전국 곤약 생산량의 92%를 생산하는 군마현○ 세번째 방문기관인 곤약파크에서는 본사 담당자와 견학담당자인 이마이상이 연수단들을 반갑게 맞이해 주었고, 브리핑은 공장견학과 함께 이마이상이 진행했다.○ 군마현에 위치한 곤약파크는 현지인에게도 굉장히 인기가 많은 곤약젤리를 만드는 공장이다. 총 6개의 탱크에서 곤약젤리를 제조하고 있으며, 매일 16톤씩 제조하고 있다.연수단이 방문했을 때에는 2대만 가동하고 있었지만 시기별로 가동하는 기계 수가 다르다. 성수기 때는 6대 탱크가 모두 가동을 하고 있을 때도 있고 비성수기일 때에는 1~2대만 가동하기도 한다.○ 곤약의 주요 생산지가 군마현이고 군마현에서 곤약 생산량이 전국의 92%이다. 다른 지역의 곤약을 가지고 곤약젤리나 우동을 만든다해도 군마현의 것이 훨씬 잘 팔린다.군마현 토양이 좋으며 계단식 논이 많이 형성되어 있어서 곤약을 만들 수 있는 조건이 잘 갖춰져 있기 때문이다.○ 450~500년 전부터 곤약을 만들어온 전통이 있는 만큼 지역이 굉장히 높은 산으로 둘러싸여있고 급류가 굉장히 많은 하천들이 많기 때문에 그 급류를 이용해서 방아를 찧거나 수력발전을 하는 기법을 이용했기 때문에 유통이 원활하다는 장점이 있다.○ 50km도 안 되는 거리에 유네스코에서 지정한 세계문화유산인 비단을 만들어내는 지역이 있다. 그곳과 인접해있다는 지리적인 장점도 있다.이 공장에서 제조하는 곤약 생산량이 일본 최고이고 그것이 세계 최고 생산량으로 이어진다. 하루에 80만 팩~100만 팩까지 만들어낼 수 있는 생산기술을 갖추고 설비를 갖춘 곳이다. 가장 바쁜 시기인 9, 10, 11, 12월에는 하루에 80만 팩 이상 생산한다.◇ 개별포장까지 자동화시스템○ 젤리를 제조하는 공정을 보면, 파이프를 통해 젤리가 유입이 되고 상품화가 된다. 녹여서 냉각하는 작업을 하는 곳에서는 그때그때 용량에 따라 30분~40분 녹이기와 냉각을 시간조절해가며 진행한다.▲ 곤약젤리 제조 공정[출처=브레인파크]○ 모든 공정이 마무리된 후 패킹해서 나오면서 상품의 결로를 제거하는 작업, 이물질을 금속탐지기로 탐지하는 작업, 사람이 눈으로 감식할 수 없는 작업들이 진행된다. 개별포장 된 것들을 상자에 직접 포장하는 작업도 이루어진다.○ 자동화시스템으로 박스를 공정하고, 박스의 유출도 전부 자동화시스템으로 진행한다. 작은 상자 하나에 12개 팩이 들어가고 4상자를 한 팩으로 묶는 작업도 기계로 이루어진다. 직접 사람의 손을 거치지 않고 트럭까지 자동으로 연결한다. 마지막 공정을 마친 다음에 출하작업이 이루어진다.◇ 40개 라인의 곤약제조 공정○ 이 공장 외에도 이 규모의 5배정도 되는 본 공장이 있으며 1968년도에 창업을 했고 이 공장이 새롭게 생긴 것은 4년째이며, 전부 40개 라인의 곤약제조 공정이 있다.○ 곤약공장에서 사용하는 곤약은 5년간 180cm 정도 성장해서 수확한 곤약이다. 실제 식물은 뿌리 부분으로 보이는 것을 말려서 가루로 만드는데 그 가루를 가지고 공정하는 것이 곤약젤리가 된다.○ 원래 일본사람들은 고구마나 감자의 열매(덩어리)상태를 이모라고 부르는데 이모상태에서 먹을 수 있는 순이 생겨나면 이것을 심고 기르고 수확을 반복해서 3년 후에 뿌리 부분을 갈아 화학제품을 가미해서 곤약젤리를 만든다.○ 곤약을 물렁물렁한 상태에서 응고된 상태로 만들기 위해 수산화칼슘을 응고제로 쓴다. 하루 생산량은 3만 팩 정도이다.○ 곤약업계에서 FSSC 22000에 가입이 되어있고 인정받고 있는 곳은 전국에서 곤약파크뿐이다. 기계를 청결하게 하기위해 검사는 15분마다 한 번씩 이루어진다.중량, 식감, 균 검사 등을 15분마다 한 번씩 하며 40대의 검사기계가 있다. 완성된 제품을 상자에 패킹하는 곳으로 대량생산은 전부 로봇을 이용한다.◇ 일본사람들이 즐겨먹는 건강식, 곤약○ 일본사람들이 가장 즐겨먹는 형태의 오리지널 곤약을 응용해 오뎅, 계란, 어묵을 만들며 소스를 곁들여 생으로 먹는 곤약은 일본사람들이 가장 좋아하는 건강식이다. 곤약은 일본사람들이 굉장히 좋아하는 군것질이며 반찬이기 때문에 이 곳에서는 매일 4만 팩을 만들어낸다.▲ 다양한 상품으로 출시되는 곤약[출처=브레인파크]○ 일본사람들은 실곤약도 많이 먹는데 오뎅에 당면처럼 가늘게 감아져있는 것이며 이것은 한입에 먹을 수 있도록 기계로 묶는데, 기계로 묶는 공정을 하는 곳이 이곳이다.○ 이 공정에는 원래의 이모상태의 것으로 제조·생산해내는 라인이 있고 가루상태로 첨가물을 넣어 제조하는 2개의 라인이 존재한다.원래 곤약은 가루를 낸 상태로 완성품을 만들면 전부 하얀색으로 청포묵 같이 쫀득쫀득한 상태인데 까만색을 입혀 식감을 좀 내려면 해초가루를 가미하는 것이다.○ 지금으로부터 450년 전으로 거슬러 올라가 에도시대 때 처음에 뭔가 첨가해서 색을 바꿀 수 있다는 발상을 했던 것을 시작으로 그것이 습관이 되어 해초를 넣어 색을 입힌 것을 더 많이 선호한다. 아주 옛날에는 세심한 공정이 없었으니 거칠거칠하게 만들어진 상태를 선호했다.○ 일본사람들은 패킹이 되어 있는 상태지만 밑에 도마나 나무판위에 올려져 있는 어묵이나 곤약을 선호한다. 실제로 나무 향을 느끼고 옛날의 것을 그대로 즐기는 스타일을 좋아하기 때문이다.□ 질의응답- 3만개 정도 생산하는데 투입되는 인원은."이 공장에 전부 200명이 종사하며 하루에 80만 팩을 만들어낸다. 평균 하루에 20~30만 팩을 생산하는데 9, 10, 11, 12월이 극성수기라 그 때 생산량이 올라간다."- 곤약의 주요 생산지역은."전국의 곤약의 주요한 생산지가 군마이고 곤약의 주요 농산물은 군마에서 북쪽의 쇼와마치에서 작업이 이루어지고 거의 그쪽에서 가져오고 있다.이것이 80도의 열을 가하고 있지만 녹이기 때문에 살균자체가 안에서 이루어지고 안에 있는 습기나 수증기는 냉방기를 이용해 날리기 때문에 균에 감염 될 염려는 하지 않아도 된다.곤약이라는 자체가 강알칼리성이기 때문에 균이 자생할 수 있는 환경이 아니다. 1일 가동시간이 8시간인데 8시간 뒤에 2~3시간 동안 청소작업이 이루어진다."- 응고제로 수산화칼슘을 쓰는 이유는."응고제로서는 가장 무해하기 때문에 수산화칼슘을 쓴다."- 계약재배를 하는지."이곳은 계약재배는 아니고 JA(농협)으로 계약을 맺어 들여온 제품들을 곤약을 이모상태로 가지고 오는 방법이 있고 제조를 마친 다음 가져오는 방법도 있다."- 저장하는 공간은."가을에 수확해서 들어오는 제품을 -25도가 되는 저장탱크에 저장·숙성해서 공정에 들어간다. 가루상태로 들여오는 것은 (19:03 가루업자?)에게 가져와 쓰는 것이기 때문에 필요한 만큼만 저장하고 이 가루는 5년 동안 보관할 수 있다."- 최근에 군마현에서 화산 폭발이 있었는데 이곳은 피해가 없는지."시라네산이 분화를 하는데 군마에는 특별히 화산 피해는 없다."- 3년산만 쓸 수 있는지."원래는 3년인데 품종개량을 거쳐 지금은 2년산도 쓸 수 있다. 품종개량도 군마현에서 자체적으로 한다."- 곤약으로 술을 만들 수 있는지."곤약과 고구마를 이용해 만든 술이 있다."- 곤약을 가지고 만드는 제품의 개수는."면류 과자, 젤리, 푸딩, 음료 등 전부 100종류가 있다. 과자류만 300품목정도이다."- 공장은 몇 시간 가동하는지."연중무휴로 하루에 8시간씩 가동한다."□ 현지 입수자료
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□ 연수내용◇ 도시 전체가 사회주의 원리에 따라 운영되는 공동체○ 마리날레다는 스페인에서도 유서깊은 안달루시아주의 주도인 세비야에서 100㎞ 정도 떨어진 인구 2,700명의 작은 도시이다.○ 권위와 자본과 지주에 맞선 오랜 투쟁의 결과 완전고용과 완전주거를 실현한 현재 진행형인 협동조합 공동체이다.○ 전반적으로 도시 전체가 공동체를 이루며 사회주의 원리에 따라 운영되고 있으며 스페인에서 세금이 가장 낮은 지역이다. ▲ 방문단을 맞이한 돌로레스 의원[출처=브레인파크]○ 스페인의 근현대사를 통해 끊임없이 수탈되고 빈곤한 상태에 머물러 있었던 이 작은 도시는 수십 년간 여러 실험을 통해 자족적 공동체로 변모했고, 유럽과 스페인 경제 위기 이후에는 자본주의의 대안으로 전 세계적인 주목을 받았다.◇ 극심한 사회경제적 불안을 겪으며 변화 모색○ 17개 자치주로 구성된 스페인은 1931년 제2공화국으로 민주주의가 자리잡기 시작했다. 그러나 1936년 극우 프랑코의 쿠데타로 혁명군과 내전이 발발, 혼란에 빠졌다.그 무렵 안달루시아 세비야 지방에서는 무려 238번의 파업이 일어날 정도로 사회경제적 불안이 심했다. 특히 이 지역은 도시화나 산업화와는 거리가 먼 오지였다.최근까지도 안달루시아 땅의 50퍼센트를 단 2퍼센트의 귀족 가문이 독점하고 있을 정도로 안달루시아는 스페인에서 토지가 가장 비옥하지만 가장 가난한 지역이다.○ 토지 없는 농민의 고통과 굶주림은 심해지고 귀족들은 부재지주로서 넓은 토지를 소유하고 농민과 노동자를 착취했다. 결국, 배고픔이 저항을 불러왔고 변화의 계기를 만들었다.○ 1979년 산체스 고르디요가 노동조합을 만들고 선거를 통해 시장으로 선출되면서 마리날레다에 변화가 오기 시작했다.가난한 사람들도 잘 먹고 잘 살 수 있는 마을을 만들겠다는 의지를 가지고 1980년에는 분노한 민중 약 700명이 9일간 토지와 일자리를 달라는 요구를 내걸고 단식투쟁에 돌입했다.◇ 단호한 투쟁으로 쟁취한 민주적 토지개혁과 재분배○ 당시 지역의 공식 실업률은 60%가 넘었다. 마리날레다는 가장 못사는 마을 중 하나였고 거주민들이 인근 지역 혹은 더 멀리 프랑스까지도 일자리를 찾아 떠났다.하루에 번 돈으로 하루를 살아야 하는 어려움을 겪고 있었다. 따라서 산체스 고르디요 시장은 거주민들이 일을 할 수 있는 토지가 필요하다고 생각하게 된다.○ 배수진을 친 단호한 투쟁으로 이들은 국가로부터 양보를 얻어 냈다. 또한 12월의 올리브 추수 때까지라도 안달루시아 실업자들이 생계를 잇도록 2억 5천 페세타의 보조금을 받아냈다.○ 하지만 마리날레다를 포함하여 안달루시아 지방은 토지를 소유한 약 5%의 사람들이 땅을 빌려주어야 일을 할 수 있었다. 보다 근본 해결책인 민주적 토지개혁과 토지 재분배가 필요했다.○ 토지를 가지기 위해서 12년 동안 매일 16㎞를 행진하며 점거와 투쟁을 했으며 이런 풀뿌리 항쟁으로 정부는 부재지주였던 공작의 땅 1,200만㎡에 대해 일정 보상을 한 뒤 마리날레다의 공유지로 인정했다. 이 토지를 기반으로 노동조합을 만들어 직책에 상관없이 동일한 임금을 받게 했다.◇ 마리날레다의 완전고용 실현○ 마리날레다는 사실상 완전고용과 무상주거를 실현했다. 마리날레다가 대안모델로 주목받은 것은 ‘우마르 협동조합’ 때문이다.마을의 모든 노동자는 ‘노동자연합(SOC)’이라 불리는 노조에 가입돼 있고 우마르 협동조합을 통해 원하는 대로 공장 또는 농장에서 일을 하면서 완전고용을 달성하고 있다.○ 농장에서 일하는 주민들은 토지를 얻고 올리브, 돼지감자, 토마토, 감자, 고추, 브로콜리, 밀, 콩 등의 작물농사를 짓고 더 나아가 어떻게 부가적인 산업을 만들고 이윤을 창출할 수 있을지 고민 끝에 농산물 가공공장을 만들었다.예를 들어 올리브 농사를 통해 올리브유를 생산하는 공장이 있고 마을 사람들이 모여서 만든 ‘우모소 농장협동조합’도 운영되고 있다.○ 주민들은 하루 6.5시간 일하며 모두 동일하게 월 180만원 정도의 임금을 받는다. 생산물은 모두 마을공동체의 소유로 수익이 생기면 배당하기보다 재투자해 일자리를 늘린다. 그래서 마리날레다 마을에서 실업은 낯선 것이 되었다. 현재 10개의 협동조합이 운영되고 있다.◇ 추가 수익과 일자리 창출을 위한 공장 운영○ 처음에는 농사만 지었고 단순히 농산물을 판매했다. 그러나 농산물의 가격이 너무 저렴해서 수익이 나지 않았다. 추가적인 수익을 발생시키기 위해 농산물을 바로 판매하는 것이 아니라 직접 가공하는 단계를 거치기 시작했다.○ 직접 가공을 하게 되면서 이윤을 낼 뿐만 아니라 일자리도 창출할 수 있었다. 또한 공장이 생기면서 농사를 짓는 남성뿐만 아니라 여성들도 일자리를 얻을 수 있었다.▲ 시청 방문 후 농산물의 수익률을 개선하기 위해 마을에서 운영하고 있는 공장을 둘러보았다.[출처=브레인파크]○ 하지만 만들어진 제품에 대한 소비와 판매에 어려움이 있다. 10명이 필요한 업무에 최대한의 이윤을 남기기 위해 7~8명만 투입하는데, 이곳은 일자리 창출을 중요하게 생각하기 때문에 10명이 필요한 업무에 10명을 투입한다.따라서 가격 부분에서는 경쟁력이 높지 않다. 마리날레다 시청에서의 공식방문을 마치고 통조림과 병으로 포장해서 제품으로 만드는 공장도 방문하였다.○ 일반 기업의 경우 연말에 회사의 이윤을 주주가 나눠 갖지만 마리나레다에서는 수익을 조합원들이 나눠갖는 것이 아니라 재투자를 통해 농작지에 더 많은 양의 씨앗을 뿌리는 등 일자리를 더 창출할 수 있도록 한다. 이익이 나지 않거나 적자를 보지 않는 수준에 그칠 경우 최대한 이윤을 더 창출할 수 있도록 재투자를 한다.▲ 공장 내부 모습[출처=브레인파크]◇ 주거문제 해결을 위해 주택은 모두 공동체 소유○ 마리날레다는 직접 지은 건물 주택이 가장 많은 도시로 주거문제 해결을 위해 지방정부의 지원 아래 방이 3개 있는 350가구의 주택을 마을 사람들이 함께 지었다. 카시타(Casita)라고 하는 이 집에 거주하는 주민들은 월세를 단 15유로(약 2만5000원)만 낸다.○ 집은 공동체 소유이므로 돈을 남기고 팔 수 없다. 하지만 죽을 때까지 거주할 수 있고 자식들에게 물려줄 수도 있다.그래서 융자금이나 대출금이 없다. 산체스 고르디요도 카시타에서 산다. 고르디요는 “나는 집은 인간의 권리이지 상품이라고는 생각하지 않는다.”고 강조하고 있다.○ 시청 건물 바로 뒤쪽에 있는 작은 건물은 유치원 겸 어린이집이다. 시에서 운영하는 곳으로, 월 12유로만 내면 아침 9시부터 4시까지 다닐 수 있다. 아이들에게 아침식사와 점심식사도 제공한다.◇ 공동체를 위한 자율적 노동의 시간, 빨간 일요일○ 마리날레다에서 상징적이면서도 실제로 하는 활동 가운데 가장 유명한 것은 ‘빨간 일요일’이다. 한 달에 한 번 일요일 아침 노동조합 앞에 마을 사람들이 모인다. 보통 아침 8시에 모여서 주민투표를 통해 가장 시급히 할 필요가 있는 일이 무엇인지를 결정한다.○ ‘빨간 일요일’에 마을 주민들은 함께 나무를 심고, 수리작업을 하거나 밭일을 한다. 공원에서 정원을 가꾸는 일을 할 수도 있고, 벽화를 그리거나 거리를 쓸거나 우모소 농장에서 수확을 돕는 일을 할 수도 있다.○ 개인을 위한 노동이 아니라 공동체를 위한 노동에 소중한 시간을 내는 것이다. 공동체의 일을 자발적으로 하면서 주민들의 능력이 강화되고 강한 연대감이 생겨나며 서로서로 보살피는 잘 결속된 공동체가 유지된다. 주민들 간의 연대와 통합을 유지하는데 있어서 빨간 일요일은 가장 중요한 역할을 하고 있는 것이다.○ 마리날레다에는 그래서 경찰이 없다. 치안은 마을 주민들이 자체적으로 확립하고 경찰 예산은 모두 학교나 주민복지를 위해 쓴다.◇ 무료로 이용하는 여가시설과 다양한 문화행사 개최로 정체성 표현○ 마리날레다에는 축구 경기장이나 종합 실내스포츠센터 등 운동 및 여가공간도 있다. 마을 규모에 비해 다섯 배 이상되는 레저 시설로 이용료는 대부분 무료이다.근처에는 약 2700명의 주민이 사는 아주 작은 동네이지만 8천~만 명의 주민이 사는 근처 도시에 있을 법한 규모의 큰 공원인 나투랄 공원이 있으며 정원과 벤치, 테니스 코트, 야외체육관, 석조 원형극장이 있다.○ 가장 큰 특징은 자체 텔레비전 방송국도 있다는 점이다. 라디오 방송의 한 꼭지는 ‘기억하지 않으면 역사도 없다’라는 것으로 마을사람들이 투쟁의 역사를 기억할 수 있도록 지속적으로 알린다.○ 고난만이 아니라 기쁨도 공유하도록 공원과 유흥시설이 만들어졌고 전통축제인 페리아가 부활되고 록페스티벌도 열렸다. 전 세계에서 찾아온 사람들이 마을에 벽화를 그렸고, 이 벽화들은 마리날레다의 다양한 정체성을 표현하는 수단이 되었다.◇ 변화를 이끈 인물 ‘산체스 고르디요’ 시장○ 마리날레다의 변화의 중심에 있는 후안 마누엘 산체스 고르디요(Juan Manuel Sanchez Gordillo)는 1952년생으로 역사 교사 경력이 있으며, 정치가이자 노동자 단결을 위한 집단(안달루시아 좌파연합, CUT-BAI)의 대표이다.○ 그가 세계적 인물이 된 것은 1979년 마리날레다 시장으로 선출되면서부터이다. 카리스마 넘치는 괴짜 시장으로 불리기도 하며 대안을 갈구하던 사람들, 특히 시장이나 국가로부터 소외되었던 빈민들에게 ‘더 나은 세상을 창조하는 꿈’을 말하기 시작했다.▲ 산체스 고르디요 시장[출처=브레인파크]○ 극심한 빈곤에 시달리던 마리날레다를 이른바 유토피아로 변화시키는데 노력해왔다. 그 핵심은 토지 없는 농민들이 귀족 대지주로부터 땅을 되찾아 공동 소유의 토지라는 기초 위에 거의 완전 고용을 달성하고 임금도 평등하게 받고, 주거 문제도 더 이상 모기지 빚 같은 것 없이 공동체적으로 해결한 것이다.◇ 시장집무실이 아닌 ‘마을의 방’○ 마을은 다양한 혁신을 시도하고 있다. 직접 민주주의 방식을 채택해 중요한 의사결정은 마을 주민 약 400명 내외가 모이는 정기 총회에서 이뤄진다.○ 시장 집무실도 집무실이라 부르지 않고 ‘마을의 방’이라고 부른다. 마을주민들과 가깝게 지내면서 운영하고 오픈된 공간으로 쓴다.보통 다른 마을의 시청에는 스페인 왕의 액자가 걸려있는데 이곳은 특이하게 체 게바라의 액자가 걸려있다. 일반적인 시청과 또 하나의 다른 점은 스페인의 현재 국기가 아니라 스페인 내전 이전에 사용하던 국기를 걸어 놓았다. 그 때 그 시절의 스페인 모습이 이곳에서 더 추구하는 모습이기 때문이다.◇ 진정한 민주주의의 의미○ 마리날레다 마을과 산체스 고르디요의 실험에서 가장 주목할 점은 빈민이 스스로 빈곤을 극복하는 주체적 과정이다. 진정한 민주주의는 ‘민중의 힘’ 또는 풀뿌리 민초가 스스로 만들어가는 과정이다.물론 스페인의 역사, 그중에서도 안달루시아 지역의 역사 속에는 극도의 빈곤과 고통을 저항으로 돌파하고자 했던 경험과 기억, 자치의 정신이 흐르고 있다.○ 모든 주민이 참여하는 마을총회에 기초한 풀뿌리 민주주의는 ‘모든 권력은 국민으로부터 나온다’라는 민주주의 정신에 가장 충실한 방식을 참여와 저항을 통해 실천해오는 것이다.□ 질의응답- 모든 사람의 임금이 같다고 하였는데 일의 강도가 다름에 따른 불만은 없는지."각자 할 수 있는 분야도 다르고 일의 성격도 다 다르기 때문에 일의 강도가 다름에도 불구하고 임금이 평등한 것에 대한 불만은 없다. 직급과 업무 상관없이 조합 안에서는 임금이 모두 동일하다."- 모든 사람의 임금이 같다고 하였는데 사람마다 열심히 하는 정도가 다를 때 나타나는 문제는 어떻게 해결하는지."모두가 똑같은 능력을 가지고 똑같이 열심히 하는 것은 아니지만 그렇다고 해서 조합에서 덜 열심히 하는 사람을 쫓아내지는 않는다. 본인이 급여를 받기 위해 채워야 하는 할당량이 있고 모두 다 해낸다. 공동체 의식을 가진 사람들이 모이기 때문에 문제는 없다."- 노동조합원들이 조합원으로서의 책임으로 일을 하는 것인가 아니면 근로 계약서를 작성하는지."모든 회사는 법적으로 근로 계약서가 있어야 한다. 이곳도 이윤을 창출하는 회사이기 때문에 근로 계약서를 작성한다. 또한 이 곳의 사상이 다른 곳과는 다르기 때문에 그런 부분을 잘 지키지 않으면 세무청의 관찰대상이 될 수 있다. 따라서 법적인 절차를 지키는 것에 특별히 더 조심하고 있다."- 하나의 조합에 속해있는 사람이 다른 조합에 가입할 수 있는지."총 8개의 조합이 있는데, 여기저기 가입을 하는 형식이 아니라 하는 일에 따라 다르다. 예를 들어 1조합에 소속이 되어 있어도,1조합에서 어느 부분, 3조합에서 어느 부분, 4조합에서 어느 부분에 가입되어 있다면 조합에 상관없이 그 일들을 해야 한다. 즉 8개가 다 같이 운영이 되는 형식이다. 조합 말고도 다른 회사나 기업도 있다."- 자신이 할 일을 고를 수 있는지."처음에 농사를 지을 것인지, 공장에서 일할 것인지 고를 수 있다. 그러나 인사담당자가 적성에 맞게 할 일을 배분해주기 때문에 공장에서 어떤 일을 할지는 고를 수 없다. 공장은 8시간, 농사는 6시간 반을 일해야 한다.조합에 가입하는 것이 의무는 아니고 모두가 참여하는 것은 아니다. 식당 등 자영업은 조합의 일부가 아니다. 그러나 작은 동네이다 보니까 자영업을 하는 사람들도 가족의 가족으로 모두 다 연결되어 있다. 의무는 아니지만 마리날레다 경제의 중요 부분이 조합에서 진행되기 때문에 많은 사람들이 참여하는 것이다."- 조합의 소속으로 일을 하고 따로 사업자 등록을 해서 이익을 창출하는 것이 가능한지."금지되어 있지는 않지만 그렇게 하는 사람은 없다."- 이 동네 주민의 평균 연령은."정확한 연령대는 모르지만 대략적으로 50-55세이다. 조금 더 낮을 수도 있지만 정확히는 모르겠다."- 출산율은."출산율이 높지는 않다. 고등학교까지는 있지만 대학교 과정이 없기 때문에 세비야, 꼬르도바 등 다른 지역으로 대학을 간다.5월 달에 선거를 해서 ‘산체스 고르디요’ 시장이 재당선되셨는데, 4년이 지난 후 임기가 끝날 시점이 되면 총 44년 동안 시장을 맡고 계시는 것이다.시장이 되기 전에는 역사 선생님이었다. 역사 선생님을 은퇴하고 나서 거기서 나오는 연금은 받으시지만 시장직에 대한 급여는 받지 않으신다. 시청 직원의 경우 사상은 함께 공유하지만 조합원은 아니다."
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▲ 미국 식품제조기업인 크래프트 하인즈(Kraft Heinz) 로고미국 식품제조기업인 크래프트 하인즈(Kraft Heinz)에 따르면 영국 식품가공공장에 £ 4000만 파운드를 투자해 친환경 수소발전소를 건설할 계획이다. 에너지 수요의 절반 이상을 충족시킬 것으로로 전망된다.영국 북부 그레이터맨체스터주 위건에 위치한 키트 그린(Kitt Green) 공장에 건설한다. 해당 식품가공공장의 고용 인원은 약 850명으로 하인즈의 베이크드빈, 스프, 스파게티 후프 등을 생산한다.크래프트 하인즈는 수소발전소 건설을 위해 영국 에너지 기업인 칼턴 파워(Carlton Power)와 계약을 체결했다. 풍력과 태양열 등 재생가능 에너지원을 활용해 공장에서 필요한 수소를 생산할 계획이다.식품가공공장에서 필요한 천연가스의 절반 이상을 생산하는 동시에 공장의 탄소 배출량을 1년에 1만6000톤(t) 감축할 것으로 판단된다.크래프트와 칼턴 파워 양사는 향후 12~18개월 동안 발전소 건설 계획을 승인받고 정부로부터 수소 펀딩을 획득할 계획이다. 2026년부터 발전소 가동을 시작할 방침이다.
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2021-06-05미국 글로벌 식품기업인 하인즈(Heinz)에 따르면 영국의 키트 그린(Kitt Green)공장에서 1999년 이후 처음으로 케첩 제품을 생산하기로 결정했다. 향후 4년간 하인즈는 키트 그린 공장에 £1억4000만파운드를 투자해 케첩을 생산할 설비 및 장비를 투입하고 현장을 업그레이드할 계획이다.현재 영국에서 판매되는 케첩은 대부분 네덜란드에서 제조해 수입되는 제품이다. 2021년 6월 현재 키트 그린 공장은 1주일에 수백만 톤의 캔에 든 콩제품 및 수프제품를 생산하고 있다.샐러드 크림, 마요네즈도 생산하고 있는데 이제 매우 대중적인 케첩도 생산하게 됐다. 이번 하인즈의 투자는 브렉시트 이후 영국 제조업에서 가장 큰 규모의 투자들 중 하나이다.50개의 정규직 일자리가 창출될 것으로 예상된다. 향후 키트 그린 공장은 유럽에서 가장 큰 식품가공공장이 될 것으로 전망된다.▲케첩 제품(출처 : 하인즈(Heinz) 홈페이지)
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2021-06-01태국 육류생산업체인 짜른포카판푸드(Charoen Pokphand Foods Pcl)에 따르면 사라부리(Saraburi)주 공장 운영을 5일 동안 중단한다. 중국발 코로나-19 팬데믹 확산을 막기 위함이다. 가금류 가공 공장은 2021년 5월 30일부터 6월 3일까지 폐쇄한다. 해당 공장은 전체 직원 5800명 중 245명이 감염된 것으로 발견됐다. 해당 가공공장은 방콕 북부 100km에 위치해 있다. 다른 국내 기업들인 Sri Trang Gloves(Thailand) Pcl, Cal-Comp Electronics(Thailand) Pc도 감염병 확산을 이유로 가동을 중단했다.▲짜른포카판푸드(Charoen Pokphand Foods Pcl) 홈페이지
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2018-11-20미국 사물인터넷(IoT) 보안업체인 포어스카웃(ForeScout)에 따르면 시큐리티매터즈(SecurityMatters)를 $1억1300만 달러에 인수했다. 시큐리티매터스는 네덜란드 네트워크 보안전문업체이다. 시큐리티매터즈는 운영기술(OT) 및 산업 환경별 장치 가시성, 지속적인 네트워크 모니터링 및 사이버 위협(threat)과 이상 탐지기능을 개발하고 있다.운영기술 네트워크는 일반적으로 대형산업의 제어시스템 및 운송, 가공공장 및 스마트 빌딩과 같은 핵심 인프라를 모니터링한다. WannaCry 및 NotPetya와 같은 최근의 사이버 공격으로 취약성이 드러났다.특히 감시제어 및 데이터수집(SCADA) 네트워크 또는 기업제어시스템(ICS) 네트워크를 보유한 기업의 79%가 지난 24개월 동안 침해를 당한 것으로 알려졌다.반면에 시큐리티매터즈의 기술과 능력은 운영기술을 성공적으로 보호할 수 있다. 특히 업계 유일의 종단간 에이전트 없는 장치 가시성 및 제어 플랫폼이라는 평가를 받고 있다.포어스카웃은 이번 인수를 통해 확장된 엔터프라이즈 및 운영기술에 대한 레버리지를 제공할 수 있는 것으로 기대된다. 특히 포어스카웃 고객들은 동적인 네트워크 세분화를 할수 있을 것으로 예상된다.참고로 포어스카웃은 미국 연방 정부 및 대행사의 사이버 시스템보안을 위한 CDM(Continuous Diagnostics and Mitigation) 프로그램의 파트너이다. 2018년 3분기 매출액은 8억5600만달러로 전년 대비 23% 증가했다.▲ USA-Forescout-device visibility▲ 포어스카웃의 홍보 자료(출처 : 홈페이지)
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